基于RGPSO-LightGBM的套管磨损深度预测

1

作者 秦彦斌 王健 +2 位作者 万志国 李琳琳 窦益华 《石油机械》 北大核心 2025年第5期139-146,共8页

传统的套管磨损预测模型在理想假设下无法达到满意的精度,依赖试验数据的推导方式也非常耗时且成本高。提出了一种反应式全局粒子群优化轻量级梯度提升机(RGPSO-LightGBM)的套管磨损深度预测模型。使用Pearson相关系数法及特征重要性对... 传统的套管磨损预测模型在理想假设下无法达到满意的精度,依赖试验数据的推导方式也非常耗时且成本高。提出了一种反应式全局粒子群优化轻量级梯度提升机(RGPSO-LightGBM)的套管磨损深度预测模型。使用Pearson相关系数法及特征重要性对多臂井径成像测井仪的报告数据及钻井日志进行分析,提取出关键特征值;利用LightGBM对磨损深度进行预测,结合RGPSO对LightGBM的多个超参数进行全局调优;将所提模型与BP神经网络(BPNN)、极限梯度提升(XGBoost)等模型进行对比。研究结果表明,所提模型的最高拟合优度(R^(2))可达0.9976,具有更好的预测准确性、鲁棒性和泛化能力,能够为后续油气井生产的智能化控制提供有效依据,对维护井筒完整性、保障油气井安全生产作业具有重要的实际意义。 展开更多

关键词 套管磨损深度 井筒完整性 LightGBM 粒子群优化 机器学习

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闸片摩擦块排列方式对高速列车制动盘磨损深度的影响

2

作者 周素霞 王君艳 +2 位作者 巴馨悦 李光 曲直 《科学技术与工程》 北大核心 2024年第12期5162-5169,共8页

制动盘的摩擦磨损是高速列车盘式制动工作失效的重要原因,且摩擦块的排列方式是影响制动盘最大磨损深度的重要因素。为研究摩擦块排列方式对制动盘最大磨损深度的影响,考虑摩擦温度、接触应力和相对滑移速度在制动过程发生变化,基于Arch... 制动盘的摩擦磨损是高速列车盘式制动工作失效的重要原因,且摩擦块的排列方式是影响制动盘最大磨损深度的重要因素。为研究摩擦块排列方式对制动盘最大磨损深度的影响,考虑摩擦温度、接触应力和相对滑移速度在制动过程发生变化,基于Archard磨损模型进行修正,利用ANSYS有限元仿真软件,建立制动盘-闸片三维瞬态模型,采用列车在通过42号道岔紧急制动时的工况,仿真计算不同摩擦块排列方式下制动盘摩擦面的最大磨损深度。分析最大接触应力,提出“应力磨损因子”参数,用来表征应力对最大磨损深度的影响。提取径向节点磨损深度,分析摩擦表面的磨损形貌,给出摩擦块不同排列方式对制动盘磨损深度的影响规律。研究成果为改善制动盘磨损提供理论依据和新的思路,为今后铁路制动系统闸片结构的设计提供借鉴。 展开更多

关键词 摩擦磨损 修正的Archard磨损模型 摩擦块排列方式 最大磨损深度 最大接触应力

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不均匀磨损深度对套管应力的影响研究 被引量：10

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作者 严攀 李军 +2 位作者 柳贡慧 宋学锋 任凯 《石油机械》 北大核心 2018年第3期12-16,21,共6页

为研究套管内壁不均匀磨损深度对套管抗挤强度和套管应力的影响,建立了磨损套管-水泥环-围岩组合体力学模型,应用有限元分析软件和ISO 10400推荐的套管抗挤强度计算模型对不同磨损深度下的套管应力和抗挤强度进行计算。计算结果表明:套... 为研究套管内壁不均匀磨损深度对套管抗挤强度和套管应力的影响,建立了磨损套管-水泥环-围岩组合体力学模型,应用有限元分析软件和ISO 10400推荐的套管抗挤强度计算模型对不同磨损深度下的套管应力和抗挤强度进行计算。计算结果表明:套管最大外挤力和套管抗挤强度与不均匀磨损深度之间均呈线性关系,随着不均匀磨损深度的增加,套管最大外挤力缓慢增大,而套管抗挤强度显著降低;随着不均匀磨损深度的增加,最大磨损深度处套管内壁应力显著增加,而未磨损处套管内壁应力几乎不受影响;随着不均匀磨损深度的增加,最大磨损深度处套管外挤力逐渐减小,而磨损边缘处套管外挤力显著增大;当套管内壁不均匀磨损深度达2.4 mm时,套管抗挤强度降幅达26%,此时套管存在挤毁风险。研究结果可为页岩气藏开发中磨损套管应力分析提供参考。 展开更多

关键词 不均匀磨损 磨损深度 套管应力 抗挤强度 页岩气藏

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不同工况对含夹矸煤岩截齿磨损深度影响模拟研究 被引量：2

4

作者 任春平 李佰顺 马化凯 《中国矿业》 2023年第11期102-108,共7页

为了研究不同工况对截齿截割含夹矸煤岩的磨损深度影响规律,建立截齿-夹矸煤岩耦合的有限元模型,模拟含夹矸煤岩截齿截割过程,探究截齿应力分布、温度分布与磨损深度的关联程度,采用正交试验法分析转速、牵引速度和安装角对截齿磨损深... 为了研究不同工况对截齿截割含夹矸煤岩的磨损深度影响规律,建立截齿-夹矸煤岩耦合的有限元模型,模拟含夹矸煤岩截齿截割过程,探究截齿应力分布、温度分布与磨损深度的关联程度,采用正交试验法分析转速、牵引速度和安装角对截齿磨损深度的影响规律。研究结果表明:在模拟试验参数范围内,截齿应力分布和温度分布影响截齿磨损深度的大小,且截齿应力、温度与截齿磨损深度呈正相关性;相比于不含夹矸煤岩,含夹矸煤岩截齿应力、温度和磨损深度更大;随着截齿牵引速度的增加,截齿齿尖前刀面磨损深度呈增大趋势;随着截齿转速的增加,截齿齿尖前刀面磨损深度呈减小趋势;随着安装角的增大,磨损深度呈先减小后增大的趋势。研究结果可以有效提高采煤机截割性能及效率。 展开更多

关键词 煤岩截齿 夹矸煤岩 磨损深度 应力分布 温度分布

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基于MBD-DEM的变工况条件下刮板输送机链环磨损行为研究

5

作者 邵云亮 李博 +1 位作者 夏蕊 李剑 《机电工程》 北大核心 2025年第3期585-598,共14页

为了解决复杂工况下刮板输送机链环磨损问题,对不同工况下的链环磨损行为进行了研究。首先,分析了刮板输送机链环产生磨损的主要原因,简化了刮板输送机的三维模型,设置了煤颗粒的离散元模型,基于多体动力学和离散元法(MBD-DEM),建立了... 为了解决复杂工况下刮板输送机链环磨损问题,对不同工况下的链环磨损行为进行了研究。首先,分析了刮板输送机链环产生磨损的主要原因,简化了刮板输送机的三维模型,设置了煤颗粒的离散元模型,基于多体动力学和离散元法(MBD-DEM),建立了刮板输送机的刚散耦合模型;然后,设定了张紧力和负载的取值范围,分析了不同张紧力、不同负载工况下对链环磨损的影响,并根据磨损程度确定了对链环磨损影响最深的张紧力和负载;最后,根据在煤层侧和挡板侧分别设定的张紧力和负载的取值,分析了在刮板输送机两侧负载不同、刮板输送机两侧链条张紧力不同的工况下,对链环磨损的影响,再次明确了张紧力和负载的大小对链环磨损的影响。研究结果表明:煤散料卡滞对磨损量产生的影响,远大于工况变化对磨损量产生的影响;65000 N张紧力和286 kg/s负载下的磨损程度最严重;65000 N张紧力无论在挡板侧还是在煤层侧,磨损深度相差不大;140 kg/s负载下,挡板侧比煤层侧磨损程度要深。该研究结果可以为解决实际工况中链环的磨损情况提供理论依据。 展开更多

关键词 输送机械 刮板机 链环 离散元法 多体动力学 磨损深度 张紧力

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不同服役工况条件下圆锥滚子轴承磨损研究

6

作者 张宇 史小玉 田为松 《机械强度》 北大核心 2025年第1期123-133,共11页

为了明晰不同工况参数对圆锥滚子轴承磨损的影响规律,开展了圆锥滚子轴承磨损研究。建立了包含滚子平衡方程与内圈平衡方程的圆锥滚子轴承拟静力学模型,基于Archard磨损理论推导建立了适用于圆锥滚子轴承磨损分析的磨损深度计算模型;对... 为了明晰不同工况参数对圆锥滚子轴承磨损的影响规律,开展了圆锥滚子轴承磨损研究。建立了包含滚子平衡方程与内圈平衡方程的圆锥滚子轴承拟静力学模型,基于Archard磨损理论推导建立了适用于圆锥滚子轴承磨损分析的磨损深度计算模型;对比分析了轻载、中载和重载3种服役工况条件下,轴承内、外滚道和滚子的磨损分布特征。结果表明,圆锥滚子、内外滚道在接触线上的磨损深度均呈现双峰分布特征,外滚道磨损分布与滚动体位置密切相关;轻载工况下,轴承转速提高25%,轴承滚道与滚子磨损峰值提高20%;重载工况下,轴承载荷提高16%,轴承滚道与滚子磨损峰值提高17%以上。3种工况下轴承磨损峰值对比表明,轴承等效载荷与转速的乘积并非控制轴承磨损的决定因素,载荷变化对于轴承磨损有着较为显著的影响。 展开更多

关键词 圆锥滚子轴承 磨损深度 接触压力 滑动速度 工况条件

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航发叶片类零件振动回转抛磨的磨损行为分析 被引量：2

7

作者 师世豪 李秀红 +1 位作者 李文辉 王嘉明 《机械设计与制造》 北大核心 2024年第2期76-82,共7页

振动抛磨已应用于航空发动机叶片抛光,该工艺仍存在加工效率低、均匀一致性差的问题。针对这些问题,基于离散元法和滚磨光整加工理论,提出了航空发动机叶片类零件振动回转抛磨工艺方案。采用EDEM模拟分析了工件表面磨损深度随时间的变... 振动抛磨已应用于航空发动机叶片抛光,该工艺仍存在加工效率低、均匀一致性差的问题。针对这些问题,基于离散元法和滚磨光整加工理论,提出了航空发动机叶片类零件振动回转抛磨工艺方案。采用EDEM模拟分析了工件表面磨损深度随时间的变化规律,并探究了工件埋入深度、滚筒大小(直径、长度)对加工效果的影响。结果表明:相对于传统的振动抛磨,振动回转抛磨能改变工件在颗粒介质流场中的空间位置,有利于提高工件表面加工一致性;当工件在回转过程中的空间位置沿径向变化较小时,即工件位于滚筒轴心位置,工件的加工效果较好;通过改变滚筒大小,可以改善工件的加工效果,综合考虑工件表面加工效率及均匀一致性,根据仿真结果选取滚筒大小最佳参数范围:滚筒直径:(90~100)mm,滚筒长度:(80~100)mm。 展开更多

关键词 叶片 振动回转抛磨 EDEM 磨损深度

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大位移井套管磨损预测及剩余强度计算

8

作者 曹天宝 李忠慧 +2 位作者 刘剑 孟凡奇 张武昌 《科学技术与工程》 北大核心 2024年第24期10227-10234,共8页

在大位移井钻进过程中,由于水垂比大的特点,钻柱在井下运行形式复杂,造成套管内壁磨损严重,套管强度降低,极大地影响了后续钻井和生产作业。应用基于能量传递的套管磨损效率模型,采取分段法求取管柱侧向力,对套管月牙形磨损进行分析,并... 在大位移井钻进过程中,由于水垂比大的特点,钻柱在井下运行形式复杂,造成套管内壁磨损严重,套管强度降低,极大地影响了后续钻井和生产作业。应用基于能量传递的套管磨损效率模型,采取分段法求取管柱侧向力,对套管月牙形磨损进行分析,并依据API(American Petroleum Institute)最小壁厚法,简化月牙状套管磨损,建立套管磨损预测及剩余强度计算方法。利用该模型对南海某大位移井进行计算。结果表明:侧向力是影响套管磨损的主要因素,倒划眼对套管的磨损效果明显强于正常钻进。全井段磨损最严重的位置是狗腿角最大的井段,套管失效的风险最大,是采取防磨措施的关键井段。经计算该井四开作业完成之后,狗腿角最大处的套管磨损深度为1.15 mm,套管强度衰减至原始强度的58.24%,但仍能满足强度要求;该研究成果为南海大位移井套管磨损的防治提供了依据和参考。 展开更多

关键词 套管磨损 磨损机理 磨损深度 剩余强度 计算模型

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钢丝微动磨损过程中的接触力学问题研究 被引量：25

9

作者 张德坤 葛世荣 《机械强度》 EI CAS CSCD 北大核心 2007年第1期148-151,共4页

钢丝间的微动磨损以及由此引起的钢丝的疲劳断裂是提升钢丝绳失效的主要原因之一。以6×19点接触式提升钢丝绳为研究对象,将钢丝绳中钢丝的微动损伤过程进行实验室模型化,在自制的钢丝微动磨损试验机上进行钢丝试样的微动磨损实验,... 钢丝间的微动磨损以及由此引起的钢丝的疲劳断裂是提升钢丝绳失效的主要原因之一。以6×19点接触式提升钢丝绳为研究对象,将钢丝绳中钢丝的微动损伤过程进行实验室模型化,在自制的钢丝微动磨损试验机上进行钢丝试样的微动磨损实验,考察接触载荷和微动时间变化对钢丝试样磨损深度的影响。结果表明,钢丝试样的微动磨损深度随着接触载荷和微动时间的增加而呈增长趋势,但由于接触面积和接触应力在微动磨损过程中随着接触载荷和微动时间的变化而变化,使磨损深度在不同磨损工况下增长趋势不同。建立的钢丝接触有限元模型表明,接触区中心的最大接触应力随着接触载荷的增加而增大,随着嵌入深度的加深而减小。其结果验证了试验过程中接触面积和接触应力对磨损深度的影响关系。 展开更多

关键词 钢丝 微动磨损 磨损深度 接触力学

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挤压模具型腔的等磨损优化设计 被引量：6

10

作者 孙宪萍 王雷刚 黄瑶 《润滑与密封》 CAS CSCD 北大核心 2007年第1期56-59,共4页

针对目前国内挤压模具寿命过低的情况,将有限元分析、神经网络和遗传算法结合起来应用到挤压模具型腔优化设计中。采用B样条函数插值描述凹模型腔轮廓形状,用有限元数值模拟获得型腔表面节点的应力场、速度场和温度场,基于修正Archard... 针对目前国内挤压模具寿命过低的情况,将有限元分析、神经网络和遗传算法结合起来应用到挤压模具型腔优化设计中。采用B样条函数插值描述凹模型腔轮廓形状,用有限元数值模拟获得型腔表面节点的应力场、速度场和温度场,基于修正Archard磨损模型计算型腔磨损深度,以此作为样本训练BP神经网络,建立模具型腔控制点与磨损深度之间的映射关系,再结合遗传算法以等磨损为目标,优化模具型腔轮廓形状。优化结果与序列二次规划法一致,可以降低模具磨损,提高模具寿命,结果与实际情况吻合,表明了这种设计方法是可行的。 展开更多

关键词 挤压 模具型腔 磨损深度 优化设计

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气体钻与泥浆钻全井段套管磨损对比研究 被引量：4

11

作者 张强 练章华 +1 位作者 林铁军 肖洲 《中国安全生产科学技术》 CAS CSCD 北大核心 2018年第6期121-127,共7页

套管磨损会降低套管的抗挤强度和抗内压强度,造成套管柱变形、挤毁和泄漏等事故。为了对比气体钻与泥浆钻全井段套管磨损情况,建立了三维井眼中钻柱接触力计算模型;将基于能量损失的线性"磨损—效率"模型与月牙形磨损模型相结... 套管磨损会降低套管的抗挤强度和抗内压强度,造成套管柱变形、挤毁和泄漏等事故。为了对比气体钻与泥浆钻全井段套管磨损情况,建立了三维井眼中钻柱接触力计算模型;将基于能量损失的线性"磨损—效率"模型与月牙形磨损模型相结合,建立了全井段套管内壁磨损深度的预测模型;通过开展空气和泥浆环境套管磨损实验,获得了套管磨损系数;利用建立的模型和实验获得的参数进行了实例计算和分析,对比了气体钻和泥浆钻后套管的磨损深度。研究结果表明:气体钻井造成的全井段套管磨损量略比泥浆钻井大,但套管磨损严重的位置发生为狗腿度较大的井段。建立的预测模型和计算结果可为气体钻水平井套管磨损分析及套管完整性评价提供理论依据和工程参考。 展开更多

关键词 套管磨损 气体钻井 预测模型 磨损实验 磨损深度

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深井、超深井套管磨损后剩余强度分析 被引量：9

12

作者 王同涛 闫相祯 +1 位作者 杨秀娟 冯耀荣 《石油机械》 北大核心 2009年第10期30-33,97,共4页

建立了磨损套管的三维有限元模型,结合N80套管实际尺寸和材料参数,模拟计算了不同磨损形态、磨损长度及深度对磨损后套管剩余强度的影响。计算结果表明,套管磨损深度和壁厚不变时,磨损套管的剩余抗拉强度与磨损长度成指数反比例关系,剩... 建立了磨损套管的三维有限元模型,结合N80套管实际尺寸和材料参数,模拟计算了不同磨损形态、磨损长度及深度对磨损后套管剩余强度的影响。计算结果表明,套管磨损深度和壁厚不变时,磨损套管的剩余抗拉强度与磨损长度成指数反比例关系,剩余抗挤强度与磨损长度成指数正比例关系;当磨损长度一定时,套管剩余抗拉强度和抗挤强度随磨损深度的增加而线性降低。根据数值模拟计算结果得到了磨损套管剩余强度与磨损长度、磨损深度之间关系的计算公式,为校核、计算套管磨损后剩余强度提供了参考。 展开更多

关键词 套管 磨损长度 磨损深度 剩余强度 有限元分析

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微结构表面展开轮摩擦磨损特性与仿真研究 被引量：4

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作者 潘承怡 童圆栖 +1 位作者 曹冠群 赵彦玲 《中国机械工程》 EI CAS CSCD 北大核心 2021年第22期2689-2696,共8页

为了提高AVIKO系列钢球检测系统中展开轮的服役寿命及检测精度,在增大表面摩擦因数的同时减少磨损,将表面微结构应用于展开轮,研究其摩擦磨损特性。利用激光在试件周向外表面加工三种不同直径参数的凹坑微结构,并用自主设计的摩擦磨损... 为了提高AVIKO系列钢球检测系统中展开轮的服役寿命及检测精度,在增大表面摩擦因数的同时减少磨损,将表面微结构应用于展开轮,研究其摩擦磨损特性。利用激光在试件周向外表面加工三种不同直径参数的凹坑微结构,并用自主设计的摩擦磨损试验机进行试验,得到摩擦因数与磨损量,通过数值模拟得到应力分布图和磨损深度图,与光滑表面试件进行对比和分析。结果表明,在干滑动摩擦条件下,微结构表面试件均比光滑表面试件的摩擦因数更大且磨损量更小,微结构表面通过改变应力分布和分散磨损点位置减少了磨损并提高了耐磨性。所建立的数值模拟磨损模型可用于预测微结构表面磨损深度,为微结构表面展开轮的寿命预测提供了基础理论。 展开更多

关键词 展开轮 微结构表面 摩擦磨损特性 磨损深度 有限元数值模拟

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激光加工网状微织构对不锈钢微丝摩擦磨损性能的影响 被引量：2

14

作者 黄明吉 张玮珺 +1 位作者 陈平 冯少川 《表面技术》 EI CAS CSCD 北大核心 2021年第1期322-330,374,共10页

目的研究网状微织构对316L不锈钢微丝摩擦磨损性能的影响,为提高金属橡胶的使用寿命提供参考思路。方法利用LQL-F20A型激光打标机在直径为0.4 mm的316L不锈钢微丝表面加工不同深度和间距的网状微织构,采用Leica-DM6A显微系统测量织构深... 目的研究网状微织构对316L不锈钢微丝摩擦磨损性能的影响,为提高金属橡胶的使用寿命提供参考思路。方法利用LQL-F20A型激光打标机在直径为0.4 mm的316L不锈钢微丝表面加工不同深度和间距的网状微织构,采用Leica-DM6A显微系统测量织构深度和宽度。用往复式小行程微动摩擦磨损试验机进行摩擦磨损试验,测量和记录不同载荷下不锈钢微丝表面摩擦因数和磨损深度。用扫描电子显微镜观察并对比分析不锈钢微丝摩擦磨损前后的表面形貌。结果相同试验条件下,网状织构化试件与无织构试件相比,摩擦因数和磨损深度分别降低了28%和72%。织构深度为25μm试件与深度为11μm试件相比,摩擦因数和磨损深度分别降低了11%和14%;不同织构间距的试件,表面摩擦因数十分接近,磨损深度相差也不大。不同载荷作用下试件表面摩擦因数变化不大,但磨损深度随载荷的增大而增大。结论对不锈钢微丝表面进行网状织构化处理可以显著改善其摩擦磨损性能,微织构深度是影响不锈钢微丝耐磨性的重要因素,微织构间距与深度对不锈钢微丝摩擦磨损性能具有细微的协同影响,不锈钢微丝的磨损深度与外载荷呈正相关。 展开更多

关键词 网状织构 不锈钢微丝 摩擦因数 磨损深度 激光加工 金属橡胶

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100Cr6轴承材料摩擦磨损试验研究 被引量：3

15

作者 宋强 范华涛 +1 位作者 赵飞虎 罗升 《舰船科学技术》 北大核心 2020年第9期109-114,共6页

基于Archard磨损理论公式,针对100Cr6轴承材料的摩擦学性能开展实用性试验研究,测试其在干摩擦条件下的摩擦磨损性能,研究100Cr6材料的摩擦因数、磨损深度、试件温度、磨损量随法向载荷和滑动直径的变化规律。研究表明:摩擦因数随法向... 基于Archard磨损理论公式,针对100Cr6轴承材料的摩擦学性能开展实用性试验研究,测试其在干摩擦条件下的摩擦磨损性能,研究100Cr6材料的摩擦因数、磨损深度、试件温度、磨损量随法向载荷和滑动直径的变化规律。研究表明:摩擦因数随法向载荷和滑动直径的增大而增大,当法向载荷较小时,滑动直径对摩擦因数影响较小,当法向载荷较大时,影响较大;磨损深度随法向载荷的增大而增大,随滑动直径的增大而减小;法向载荷对试件温度有正影响作用,滑动直径越大,试件温度越高;磨损量随滑动直径的增大而减小,当滑动直径较小时,法向载荷对磨损量具有明显的影响。 展开更多

关键词 摩擦因数 磨损深度 磨损量 法向载荷 轴承

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重载列车紧急制动过程踏面轮廓变化定量预测 被引量：1

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作者 宋剑锋 时迎港 +2 位作者 黄伟建 赵琰淞 董永刚 《中国机械工程》 北大核心 2025年第2期369-379,共11页

为了定量预测车轮踏面轮廓形貌变化,利用ABAQUS软件完成热机械耦合有限元仿真,求解制动过程中的踏面瞬态温度分布、硬度分布以及热弹、塑性应变;基于Archard磨损模型,利用Fortran语言对ABAQUS子程序进行二次开发,在此基础上采用ALE技术... 为了定量预测车轮踏面轮廓形貌变化,利用ABAQUS软件完成热机械耦合有限元仿真,求解制动过程中的踏面瞬态温度分布、硬度分布以及热弹、塑性应变;基于Archard磨损模型,利用Fortran语言对ABAQUS子程序进行二次开发,在此基础上采用ALE技术和Umeshmotion子程序求解有限元模型中车轮踏面的磨损深度动态变化。最后综合塑性变形和磨耗的影响,得到冷却至室温后踏面形貌的变化。结果表明:由于踏面塑性变形和轮轨磨损影响轮瓦接触状态,轮瓦磨损和轮轨磨损综合作用下磨损区域呈台阶状;在轴重25 t、初速度100 km/h、制动距离600 m的工况下,由于塑性变形和轮轨磨损的综合作用,轮轨接触斑中心最大凹陷深度约16μm,轮轨接触斑边缘凸起约5μm。 展开更多

关键词 紧急制动 热机械耦合 塑性变形 磨损深度

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预氧化处理对碳化硼陶瓷纳米磨损性能的影响 被引量：1

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作者 王零森 吴芳 《中国有色金属学报》 EI CAS CSCD 北大核心 2003年第1期132-135,共4页

用点接触显微镜在纳米尺度上研究了碳化硼材料的磨损特性 ,考察了热压碳化硼及经 10 73K预氧化处理 1h的两种试样的磨损深度随载荷、磨损次数、扫描速度等的变化关系。结果表明 :未经预氧化的碳化硼试样的磨损深度很小 ,而经过预氧化处... 用点接触显微镜在纳米尺度上研究了碳化硼材料的磨损特性 ,考察了热压碳化硼及经 10 73K预氧化处理 1h的两种试样的磨损深度随载荷、磨损次数、扫描速度等的变化关系。结果表明 :未经预氧化的碳化硼试样的磨损深度很小 ,而经过预氧化处理的碳化硼试样的磨损深度远远大于未经氧化的试样 ;两者的磨损深度均随载荷的增加而显著增加 ;未经氧化的碳化硼试样由于其在纵向上的结构是均匀的 ,磨损深度随磨损次数的增加呈线性增加 ,经氧化处理的碳化硼试样的磨损深度随磨损次数的增加呈现两段线性关系 ,可推断表层的H3 BO3 膜厚度为 12 0～ 14 0nm ; 展开更多

关键词 碳化硼陶瓷 纳米摩擦 磨损深度 预氧化

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涂层微磨具的磨损机理仿真与试验研究 被引量：1

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作者 谭学飞 温雪龙 +1 位作者 于兴晨 慕雅婧 《机械设计与制造》 北大核心 2020年第2期1-5,9,共6页

阐明了涂层微磨具磨削过程中的磨粒磨损机制,建立未涂层微磨具单磨粒磨损数学模型,得到了磨损体积随时间变化的函数关系。并采用仿真和试验结合的方法研究了涂层与未涂层微磨具在相同条件下,分别改变磨削深度,磨削线速度观察相应磨削温... 阐明了涂层微磨具磨削过程中的磨粒磨损机制,建立未涂层微磨具单磨粒磨损数学模型,得到了磨损体积随时间变化的函数关系。并采用仿真和试验结合的方法研究了涂层与未涂层微磨具在相同条件下,分别改变磨削深度,磨削线速度观察相应磨削温度,磨削力和磨损深度的变化。结果表明:随着磨削深度的增加,涂层与未涂层微磨具磨削温度,磨削力和磨损深度均显著增加;磨削线速度增大时,涂层和未涂层微磨具磨削力有减小的趋势而磨削温度和磨损深度增大,但与磨削深度的影响相比并不显著。上述研究为涂层微磨具的研究提供了理论和现实依据。 展开更多

关键词 涂层微磨具 磨损机理 磨削力 磨损深度

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环境与工况对柴油机缸套-活塞环磨损的影响 被引量：8

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作者 何星 李若亭 +1 位作者 毛杰键 汪紫妍 《润滑与密封》 CAS CSCD 北大核心 2020年第1期106-112,共7页

为研究柴油机实车使用状况下缸套-活塞环磨损规律,建立某12150型多缸柴油机面向使用工况的缸套-活塞环磨损仿真计算方法并进行验证,研究环境与工况参数对缸套磨损的影响规律。结果表明:大气温度升高,缸套磨损深度呈现先减小后增大的趋势... 为研究柴油机实车使用状况下缸套-活塞环磨损规律,建立某12150型多缸柴油机面向使用工况的缸套-活塞环磨损仿真计算方法并进行验证,研究环境与工况参数对缸套磨损的影响规律。结果表明:大气温度升高,缸套磨损深度呈现先减小后增大的趋势,气温-5℃时磨损最小,与-35℃相比下降了5.89%,与40℃相比下降了9.15%;大气压力降低,缸套磨损深度先减小后增大,气压80 kPa时最小,与100 kPa相比下降了6.45%,气压50 kPa时磨损最大,与100 kPa相比升高了8.48%;缸套磨损深度随柴油机转速升高而呈现出增加的趋势,在1 600 r/min时出现极小值点,转速为2 000 r/min相比1 200 r/min磨损深度增加了46.76%;柴油机负荷增加引起缸套磨损深度不断增大,100%负荷时较20%负荷的磨损深度升高了133.96%。 展开更多

关键词 环境 工况 缸套-活塞环 磨损深度 柴机油

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热力变形下渣浆泵机械密封干摩擦磨损分析 被引量：4

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作者 殷润生 穆塔里夫·阿赫迈德 耿军 《润滑与密封》 CAS CSCD 北大核心 2023年第4期61-67,共7页

机械密封在起停阶段或操作失误时常处于干摩擦状态,由此导致的热损伤与磨损将影响其密封性能。以某YWN8合金接触式机械密封为研究对象,建立基于硬度及磨损系数的磨损数值模型,试验测定摩擦副密封环的硬度、磨损系数、干摩擦因数,验证磨... 机械密封在起停阶段或操作失误时常处于干摩擦状态,由此导致的热损伤与磨损将影响其密封性能。以某YWN8合金接触式机械密封为研究对象,建立基于硬度及磨损系数的磨损数值模型,试验测定摩擦副密封环的硬度、磨损系数、干摩擦因数,验证磨损数值模型的准确性;对机械密封磨损进行仿真模拟,研究摩擦副密封环在干摩擦运转时单力场及热力变形下的磨损深度,并用磨损理论值进行验证。结果表明:干摩擦运转时密封环端面温升较低,温度不是其失效的主要原因;热力变形后密封环内外径间隙增大,造成端面粗糙峰接触面积减小,黏着磨损较变形前呈下降趋势,导致多物理场下的磨损深度与理论值不符。 展开更多

关键词 机械密封 热力变形 数值模拟 干摩擦 磨损深度

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