针对目前甲苯二异氰酸酯(TDI)生产过程中光化第二回收塔存在邻二氯苯(ODCB)含量超标问题,以某化工厂TDI含ODCB废水为研究对象,建立第二ODCB回收塔分离工艺。借助Aspen Plus V11流程模拟软件对第二ODCB回收塔精馏过程进行稳态模拟和计算...针对目前甲苯二异氰酸酯(TDI)生产过程中光化第二回收塔存在邻二氯苯(ODCB)含量超标问题,以某化工厂TDI含ODCB废水为研究对象,建立第二ODCB回收塔分离工艺。借助Aspen Plus V11流程模拟软件对第二ODCB回收塔精馏过程进行稳态模拟和计算,以确定最优进料位置、理论塔板数和回流比。对7万t和5万t回收塔模拟计算结果进行物料衡算后发现,塔釜中基本没有ODCB存在,ODCB都在塔顶。基于流程模拟、物料平衡分析和实验验证,第二回收塔分离工艺的最优进料位置为第5块塔板,理论塔板数为13,回流比为1.0,最终TDI质量分数大于99.80%,ODCB质量分数小于0.02%,同时蒸汽消耗量降低,开车后连续3个月运行稳定。展开更多
针对目前精馏法处理TDI水解氯废水能耗高和能量利用率低的问题,以某化工厂TDI含氯废水为研究对象,建立自回热精馏技术提纯工艺。含有TDI及水解氯等重组分的原料液经进料泵送至产品塔进行连续精馏,从顶部分离出TDI产品,冷凝的物料进入回...针对目前精馏法处理TDI水解氯废水能耗高和能量利用率低的问题,以某化工厂TDI含氯废水为研究对象,建立自回热精馏技术提纯工艺。含有TDI及水解氯等重组分的原料液经进料泵送至产品塔进行连续精馏,从顶部分离出TDI产品,冷凝的物料进入回流罐,冷凝成液相也进入回流罐,再通过回流泵一部分回流入塔,另一部分采出,采出的TDI产品输送出界区。塔釜采出TDI和少量水解氯重组分,通过塔釜泵采出后输送出界区。采用Aspen Plus V11流程模拟软件对此流程进行模拟,确定了最优进料位置选第10块塔板,理论塔板数为15块塔板,回流比为1.0,塔顶基本没有水解氯存在,达到了要求的塔顶TDI含量≥99.90%、水解氯含量≤0.001 5%。基于自回热精馏降解TDI生产水解氯技术,仅需192 kW的电耗即能维持整个装置的正常运行,运行费用从614.4万元降为214.7万元,每年可降低65.06%的成本。展开更多
文摘针对目前甲苯二异氰酸酯(TDI)生产过程中光化第二回收塔存在邻二氯苯(ODCB)含量超标问题,以某化工厂TDI含ODCB废水为研究对象,建立第二ODCB回收塔分离工艺。借助Aspen Plus V11流程模拟软件对第二ODCB回收塔精馏过程进行稳态模拟和计算,以确定最优进料位置、理论塔板数和回流比。对7万t和5万t回收塔模拟计算结果进行物料衡算后发现,塔釜中基本没有ODCB存在,ODCB都在塔顶。基于流程模拟、物料平衡分析和实验验证,第二回收塔分离工艺的最优进料位置为第5块塔板,理论塔板数为13,回流比为1.0,最终TDI质量分数大于99.80%,ODCB质量分数小于0.02%,同时蒸汽消耗量降低,开车后连续3个月运行稳定。
文摘针对目前精馏法处理TDI水解氯废水能耗高和能量利用率低的问题,以某化工厂TDI含氯废水为研究对象,建立自回热精馏技术提纯工艺。含有TDI及水解氯等重组分的原料液经进料泵送至产品塔进行连续精馏,从顶部分离出TDI产品,冷凝的物料进入回流罐,冷凝成液相也进入回流罐,再通过回流泵一部分回流入塔,另一部分采出,采出的TDI产品输送出界区。塔釜采出TDI和少量水解氯重组分,通过塔釜泵采出后输送出界区。采用Aspen Plus V11流程模拟软件对此流程进行模拟,确定了最优进料位置选第10块塔板,理论塔板数为15块塔板,回流比为1.0,塔顶基本没有水解氯存在,达到了要求的塔顶TDI含量≥99.90%、水解氯含量≤0.001 5%。基于自回热精馏降解TDI生产水解氯技术,仅需192 kW的电耗即能维持整个装置的正常运行,运行费用从614.4万元降为214.7万元,每年可降低65.06%的成本。
