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基于坐标孔的数字化柔性工装定位技术 被引量：11
1
作者 郭飞燕 王仲奇 +3 位作者 康永刚 李西宁 陈文红 刘春锋 《计算机集成制造系统》 EI CSCD 北大核心 2013年第4期720-726,共7页
为在一套数字化柔性工装上实现多产品装配工作,根据某型飞机前缘襟翼结构特点,对柔性工装定位技术进行研究。采用内定位的装配方式,以骨架外形作为装配基准,以梁、肋的坐标孔为定位基准设计柔性工装,明确工装各组成立柱式三坐标定位单... 为在一套数字化柔性工装上实现多产品装配工作,根据某型飞机前缘襟翼结构特点,对柔性工装定位技术进行研究。采用内定位的装配方式,以骨架外形作为装配基准,以梁、肋的坐标孔为定位基准设计柔性工装,明确工装各组成立柱式三坐标定位单元的定位功能,设计了面向多装配对象的多用途定位器,采用三排平行布局柔性定位方案规划各立柱行程要求,建立DELMIA装配工艺仿真模型,确定柔性工装定位方案。通过实例验证,该柔性工装可完成整套装配对象的装配工作,定位精度与装配精度满足设计要求。 展开更多
关键词 翼面前缘类部件 柔性工装 装配基准 坐标定位孔 定位器设计 布局规划 装配工艺
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铝合金弯头冷推弯成形影响因素研究及工艺参数优化 被引量：6
2
作者 陈清根 徐雪峰 +3 位作者 王高潮 李玲玲 马媛媛 赵爽 《塑性工程学报》 CAS CSCD 北大核心 2015年第6期40-46,共7页
采用有限元方法对LF2M铝合金1倍弯曲半径弯头(90°)进行了冷推弯成形模拟,研究了摩擦系数、内压及凹模间隙对成形弯头内外侧壁厚分布及截面椭圆度的影响。通过正交试验方法建立了有限元模拟的正交试验组,采用极差分析法确定了模拟... 采用有限元方法对LF2M铝合金1倍弯曲半径弯头(90°)进行了冷推弯成形模拟,研究了摩擦系数、内压及凹模间隙对成形弯头内外侧壁厚分布及截面椭圆度的影响。通过正交试验方法建立了有限元模拟的正交试验组,采用极差分析法确定了模拟结果中各因素影响程度的主次关系,并得到较优的工艺参数水平组合。结果表明,内压对外侧壁厚影响最大,凹模间隙对内侧壁厚影响最大,内压对截面椭圆度影响最大,较优工艺组合为摩擦系数0.06、内压15MPa、凹模间隙0.6mm。根据优化组合参数进行冷推弯试验成形,实验成形结果与模拟结果较为吻合。 展开更多
关键词 弯头 冷推弯 壁厚分布 截面椭圆度 正交试验
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铝合金及不锈钢管材拉伸力学性能研究 被引量：3
3
作者 陈清根 徐雪峰 +3 位作者 王高潮 李玲玲 赵爽 徐龙 《热加工工艺》 CSCD 北大核心 2016年第8期118-120,124,共4页
通过单向拉伸试验获得了5种规格的LF2M铝合金管材及2种规格的1Cr18Ni9Ti不锈钢管材的基本力学性能参数,绘制了其真应力-真应变曲线。同时获得了各不同规格管材的塑性应变比,建立了管材在均匀塑性变形阶段时的本构方程,为两种管材的成形... 通过单向拉伸试验获得了5种规格的LF2M铝合金管材及2种规格的1Cr18Ni9Ti不锈钢管材的基本力学性能参数,绘制了其真应力-真应变曲线。同时获得了各不同规格管材的塑性应变比,建立了管材在均匀塑性变形阶段时的本构方程,为两种管材的成形及模拟提供了实用的材料性能参数。 展开更多
关键词 管材 单向拉伸 塑性应变比 本构方程
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基于最大m值法的超塑性胀形最佳压力加载方式 被引量：2
4
作者 徐雪峰 李轩颖 +4 位作者 陈清根 林兵兵 李玲玲 赵爽 徐龙 《塑性工程学报》 CAS CSCD 北大核心 2016年第5期69-76,共8页
采用最大m值法拉伸试验获得了随应变变化的最佳应变速率关系曲线,以控制钣金超塑胀形气压加载,使得板料变形集中部位的实际等效应变速率等于变化的最佳应变速率,而非等于恒应变速率拉伸获得的最佳应变速率定值,从而获得比目前基于恒应... 采用最大m值法拉伸试验获得了随应变变化的最佳应变速率关系曲线,以控制钣金超塑胀形气压加载,使得板料变形集中部位的实际等效应变速率等于变化的最佳应变速率,而非等于恒应变速率拉伸获得的最佳应变速率定值,从而获得比目前基于恒应变速率超塑胀性更优良的成形性能。以2A12铝合金为研究对象,采用最大m值法拉伸实验获得其最佳应变速率关系曲线,以控制超塑性胀形,并与恒应变速率胀形进行比较;为改善壁厚均匀性,设计了正反胀形模具与工艺,并结合有限元软件MSC.Marc 2010,对整流罩进行单向和正反向胀形模拟,并进行实验验证。结果表明,对于单向胀形,基于最大m值法的简化应变速率胀形,其成形时间仅为760s,较恒应变速率胀形3 360s大幅缩短,而二者的减薄率分别为70.4%和70.9%,在降低减薄率的同时,极大的提高了胀形效率;基于最大m值法的简化应变速率正反胀形,零件最小壁厚为1.157mm,较基于最大m值法的简化应变速率单向胀形零件的最小壁厚0.887mm有一定程度增加,而不均匀性则由69.97%降为28.9%,有效改善了壁厚均匀性;实验证明,采用最大m值法的胀形件的最小壁厚有所提高,均匀性得到了有效改善,且壁厚分布与模拟结果相吻合。 展开更多
关键词 2A12铝合金 压力加载方法 最大m值法 超塑性胀形
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基于有限元模拟的角成形新方法及模具设计 被引量：1
5
作者 徐雪峰 柳胜举 +2 位作者 李玲玲 王高潮 徐龙 《塑性工程学报》 CAS CSCD 北大核心 2014年第1期33-37,共5页
传统板类零件角部成形工艺工序繁琐且成本较高。文章针对这些缺点,提出角部拉深成形新方法;设计了某板类零件角成形模具结构。该模具包括角部拉深成形结构与余料裁剪结构。利用DYNAFORM5.6软件对厚度为1mm的铝合金方板的角部成形过程进... 传统板类零件角部成形工艺工序繁琐且成本较高。文章针对这些缺点,提出角部拉深成形新方法;设计了某板类零件角成形模具结构。该模具包括角部拉深成形结构与余料裁剪结构。利用DYNAFORM5.6软件对厚度为1mm的铝合金方板的角部成形过程进行模拟与实验,结果显示,采用角部成形新方法无需在板料两邻边开槽,即可一次拉深成形角部,而且可省去后续焊接、打磨等工序,生产效率大大提高;成形角部无褶皱,外表光滑美观。 展开更多
关键词 成形工艺 角成形结构 楔形结构 有限元模拟
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内压与相对壁厚对薄壁管材弯曲成形的影响 被引量：11
6
作者 徐雪峰 邱泽宇 +3 位作者 华如雨 肖尧 熊光利 杨萍川 《塑性工程学报》 CAS CSCD 北大核心 2018年第6期77-84,共8页
针对薄壁管材弯曲成形中出现外壁拉裂、内壁起皱及截面畸变等成形缺陷,借助有限元数值模拟,研究了不同内胀压力下的成形效果和相同内压、不同相对壁厚对成形的影响规律。并在使用聚氨酯填料作为传力介质的条件下,采用内胀冷推弯工艺方... 针对薄壁管材弯曲成形中出现外壁拉裂、内壁起皱及截面畸变等成形缺陷,借助有限元数值模拟,研究了不同内胀压力下的成形效果和相同内压、不同相对壁厚对成形的影响规律。并在使用聚氨酯填料作为传力介质的条件下,采用内胀冷推弯工艺方法成形规格为Ф50mm×1mm和Ф50mm×1.5mm的LF2M薄壁管材。结果表明:内压的增加能有效消除截面畸变缺陷,同时外侧壁厚减薄趋势增大;相对壁厚增加,则壁厚减薄降低,截面畸变趋势增加,所需成形内压更大。对薄壁铝合金管材进行弯曲成形试验,实际成形效果与模拟结果较为吻合。 展开更多
关键词 薄壁管材 弯曲成形 数值模拟 截面畸变 壁厚减薄
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基于最大m值法的商用5083铝合金材料性能测试 被引量：1
7
作者 徐雪峰 李娟 +2 位作者 张杰刚 赵爽 王高潮 《热加工工艺》 CSCD 北大核心 2013年第10期71-73,78,共4页
采用最大m值法在450、475、500℃下测试商用AA5083合金材料性能,并与恒速度、恒应变速率法拉伸试验结果进行了对比分析。结果表明:该商用AA5083铝合金塑性较差,在450、475、500℃下恒应变速率、恒速度拉伸,伸长率普遍小于100%,超塑性不... 采用最大m值法在450、475、500℃下测试商用AA5083合金材料性能,并与恒速度、恒应变速率法拉伸试验结果进行了对比分析。结果表明:该商用AA5083铝合金塑性较差,在450、475、500℃下恒应变速率、恒速度拉伸,伸长率普遍小于100%,超塑性不明显。采用最大m值法测试材料性能,其在450、475、500℃下伸长率分别为105%、107%、154%,但超塑性依然不明显。随着变形程度增大与温度的升高,该商用铝合金原始的长条状组织不断开始断裂并趋于变短,最后变成等轴组织。 展开更多
关键词 AA5083合金 最大m值法 超塑性 拉伸试验
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某型飞机钛合金钣金件热冲压成形工艺参数优化 被引量：25
8
作者 李轩颖 徐雪峰 +3 位作者 付春林 黄芳 肖熙 徐龙 《塑性工程学报》 CAS CSCD 北大核心 2017年第1期92-97,共6页
采用有限元法对某型飞机钛合金钣金件热冲压成形过程进行数值模拟,研究了成形温度、变形速度以及摩擦系数对成形零件壁厚分布的影响。通过正交试验方法建立了有限元模拟的正交试验组,采用极差分析法确定各因素的影响程度的主次关系,并... 采用有限元法对某型飞机钛合金钣金件热冲压成形过程进行数值模拟,研究了成形温度、变形速度以及摩擦系数对成形零件壁厚分布的影响。通过正交试验方法建立了有限元模拟的正交试验组,采用极差分析法确定各因素的影响程度的主次关系,并得到最优的工艺参数水平组合。结果表明:成形温度对壁厚分布影响最大,最优工艺参数为成形温度为675℃、变形速度为1 mm·min^(-1)、摩擦系数为0.3。根据优化结果,对钛合金进行热冲压成形试验,实际成形效果与模拟结果较为吻合。 展开更多
关键词 钛合金 钣金件 热冲压 正交试验 壁厚分布
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5A02铝合金薄壁管材热挤压缩径增厚成形试验研究及优化 被引量：6
9
作者 邱泽宇 徐雪峰 +2 位作者 付春林 肖洁 熊光利 《塑性工程学报》 CAS CSCD 北大核心 2019年第5期7-14,共8页
为解决某型飞机拉杆缩径端部直接攻螺纹的问题,首次提出了5A02薄壁铝合金管端热挤压缩径增厚成形方法,设计并制造了成形模具。研究了增厚区直段尺寸、模具肩部长度与模具锥角对薄壁管热挤压缩径增厚行为的影响,并优化了成形工艺路径。... 为解决某型飞机拉杆缩径端部直接攻螺纹的问题,首次提出了5A02薄壁铝合金管端热挤压缩径增厚成形方法,设计并制造了成形模具。研究了增厚区直段尺寸、模具肩部长度与模具锥角对薄壁管热挤压缩径增厚行为的影响,并优化了成形工艺路径。试验结果表明:增厚区直段长度和外径过大易导致直段部分失稳起皱;模具肩部过长,材料易在支撑区产生堆积且易出现失稳屈曲,在满足管材可预热的条件下,模具肩部长度应越短越好;采用模具锥角为12°和16°的凹模单道次热挤压成形时,位于缩径区域的管材易出现起皱,且增厚区径向增厚不明显;采用先大锥角后小锥角两道次热挤压成形后,成形件缩径段径向尺寸由1.00增至4.06 mm,增厚率为306%,成形效果良好。 展开更多
关键词 5A02铝合金 增厚区直段 模具肩部 模具锥角 缩径增厚
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芯轴参数对薄壁管数控绕弯成形壁厚的影响研究 被引量：2
10
作者 马媛媛 钱未騻 +3 位作者 张小岩 林兵兵 徐雪峰 陈清根 《热加工工艺》 CSCD 北大核心 2016年第21期121-124,127,共5页
薄壁管绕弯成形中,芯轴参数是影响管坯成形质量的重要因素。本文建立了薄壁管数控绕弯成形有限元模型,分析了芯轴直径、芯头间距、芯头宽度等工艺参数对管坯壁厚变化的影响规律。结果表明,随着芯轴直径的增大,弯管外弧壁厚减薄率增加,... 薄壁管绕弯成形中,芯轴参数是影响管坯成形质量的重要因素。本文建立了薄壁管数控绕弯成形有限元模型,分析了芯轴直径、芯头间距、芯头宽度等工艺参数对管坯壁厚变化的影响规律。结果表明,随着芯轴直径的增大,弯管外弧壁厚减薄率增加,而内弧壁厚增厚率几乎不变;球头间距和球头宽度对管坯壁厚减薄的影响比较显著,外弧壁厚减薄率随着芯头间距和芯头宽度的增加而增大,当芯头间距增加2 mm时,外弧壁厚减薄率增加3%。在相同芯轴参数的成形条件下,管坯外弧壁厚减薄率比内弧壁厚增厚率更敏感。 展开更多
关键词 绕弯成形 芯轴参数 壁厚减薄
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