中核四川环保工程有限责任公司(SEPEC)的高放废液采用玻璃固化法进行处理。这种高放废液中硫和钠的含量高,使得玻璃形成过程中的动力学过程变慢,限制了废物玻璃的包容量,产生"黄相",对废物玻璃的质量带来不利影响。根据高放...中核四川环保工程有限责任公司(SEPEC)的高放废液采用玻璃固化法进行处理。这种高放废液中硫和钠的含量高,使得玻璃形成过程中的动力学过程变慢,限制了废物玻璃的包容量,产生"黄相",对废物玻璃的质量带来不利影响。根据高放废液组成,准备多个废物玻璃配方开展实验室研究和论证,发现适当降低废物玻璃中Si和B的含量,提高碱性,添加Sb2O5和V2O5,以增加玻璃熔体中的氧负离子,有利于废物玻璃包容更多的Na2SO4。对实验室的配方样品进行了比较筛选,改进后提出了最后的推荐配方。使用该配方,在德国PVA(prototype vitrification test facility)冷台架上进行试验验证,废物玻璃中没有出现"黄相"富集,测定了废物玻璃相应的工艺性能和产品质量,结果符合有关工艺和标准的要求。据此,SEPEC高放废液玻璃固化项目(VPC)的初步设计采纳了该配方。展开更多
针对高放废液硼硅酸盐玻璃固化体易析出辉石晶相的问题,本文采用P_(2)O_(5)部分替代硼硅酸盐基础玻璃配方中的MgO和CaO,研究了P_(2)O_(5)掺量(质量分数为0~8%)对玻璃固化体析晶和抗浸出性能的影响。结果表明,当P_(2)O_(5)掺量为0~3%时,...针对高放废液硼硅酸盐玻璃固化体易析出辉石晶相的问题,本文采用P_(2)O_(5)部分替代硼硅酸盐基础玻璃配方中的MgO和CaO,研究了P_(2)O_(5)掺量(质量分数为0~8%)对玻璃固化体析晶和抗浸出性能的影响。结果表明,当P_(2)O_(5)掺量为0~3%时,样品为无定形态,在850℃热处理6 h后,P_(2)O_(5)掺量为0~2%的样品主要析出辉石晶相,而P_(2)O_(5)掺量为3%的样品析出了少量硅酸钙晶相,辉石晶相基本消失;当P_(2)O_(5)掺量高于3%时,样品析出球形Na_(3)Ca_(6)(PO_(4))_(5)晶体,且析晶度随P_(2)O_(5)掺量的增加而升高。29 Si MAS NMR和^(11)B MAS NMR分析表明,随着P_(2)O_(5)掺量的增加,玻璃网络结构中Q^(3)、Q^(4)和BO_(3)结构单元含量逐渐增加。静态浸泡法(MCC-1)试验结果表明,样品的抗浸出性能随P_(2)O_(5)掺量的增加而逐渐提高,其中P_(2)O_(5)掺量为3%的样品浸泡28 d后,Si、B、Na和Cs元素的归一化浸出率分别为0.508、0.468、0.533、0.280 g/(m^(2)·d)。展开更多
文摘中核四川环保工程有限责任公司(SEPEC)的高放废液采用玻璃固化法进行处理。这种高放废液中硫和钠的含量高,使得玻璃形成过程中的动力学过程变慢,限制了废物玻璃的包容量,产生"黄相",对废物玻璃的质量带来不利影响。根据高放废液组成,准备多个废物玻璃配方开展实验室研究和论证,发现适当降低废物玻璃中Si和B的含量,提高碱性,添加Sb2O5和V2O5,以增加玻璃熔体中的氧负离子,有利于废物玻璃包容更多的Na2SO4。对实验室的配方样品进行了比较筛选,改进后提出了最后的推荐配方。使用该配方,在德国PVA(prototype vitrification test facility)冷台架上进行试验验证,废物玻璃中没有出现"黄相"富集,测定了废物玻璃相应的工艺性能和产品质量,结果符合有关工艺和标准的要求。据此,SEPEC高放废液玻璃固化项目(VPC)的初步设计采纳了该配方。
文摘针对高放废液硼硅酸盐玻璃固化体易析出辉石晶相的问题,本文采用P_(2)O_(5)部分替代硼硅酸盐基础玻璃配方中的MgO和CaO,研究了P_(2)O_(5)掺量(质量分数为0~8%)对玻璃固化体析晶和抗浸出性能的影响。结果表明,当P_(2)O_(5)掺量为0~3%时,样品为无定形态,在850℃热处理6 h后,P_(2)O_(5)掺量为0~2%的样品主要析出辉石晶相,而P_(2)O_(5)掺量为3%的样品析出了少量硅酸钙晶相,辉石晶相基本消失;当P_(2)O_(5)掺量高于3%时,样品析出球形Na_(3)Ca_(6)(PO_(4))_(5)晶体,且析晶度随P_(2)O_(5)掺量的增加而升高。29 Si MAS NMR和^(11)B MAS NMR分析表明,随着P_(2)O_(5)掺量的增加,玻璃网络结构中Q^(3)、Q^(4)和BO_(3)结构单元含量逐渐增加。静态浸泡法(MCC-1)试验结果表明,样品的抗浸出性能随P_(2)O_(5)掺量的增加而逐渐提高,其中P_(2)O_(5)掺量为3%的样品浸泡28 d后,Si、B、Na和Cs元素的归一化浸出率分别为0.508、0.468、0.533、0.280 g/(m^(2)·d)。
