刀具几何参数对GFRP复合材料切削力的影响仿真研究 被引量：3

1

作者 张议囡 于晓琳 +3 位作者 黄树涛 许立福 张玉璞 刘成炜 《工具技术》 北大核心 2024年第7期119-124,共6页

玻璃纤维增强复合材料(GFRP)两相材料属性相差迴异,加工难度大。利用有限元仿真软件对玻璃纤维增强复合材料进行了研究,分析了刀具几何参数与切削力之间的关系。结果表明:当刀具前角由3°增大到12°时,切削力下降,但当前角由12&... 玻璃纤维增强复合材料(GFRP)两相材料属性相差迴异,加工难度大。利用有限元仿真软件对玻璃纤维增强复合材料进行了研究,分析了刀具几何参数与切削力之间的关系。结果表明:当刀具前角由3°增大到12°时,切削力下降,但当前角由12°增大到15°时,切削合力和主切削力有微小上升趋势;当刀具后角从2°增加至12°时,切削力呈现下降趋势,从12°增加至22°时,切削力呈现增大趋势;当刃口半径由0.05mm增加至0.4mm时,切削力减小,刃口半径从0.4mm增加到1.2mm时,切削力增加。仿真得到的最合适刀具几何参数分别为前角12°、后角12°和刃口半径0.4mm。 展开更多

关键词 玻璃纤维增强复合材料 刀具几何参数 切削力

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基于视觉的刀具参数高精度测量 被引量：8

2

作者 王飞 杜文华 +1 位作者 关波 刘娟 《计算机工程与设计》 北大核心 2015年第2期524-528,共5页

为满足现代制造业对刀具几何参数快速、高精度的测量要求,用高速CCD摄像机、远心镜头及可调的LED光源搭建刀具图像的采集系统,且在VS2010平台上用简单高效的C#语言开发基于机器视觉的具有可视化快速调焦功能的刀具几何测量系统。采用亚... 为满足现代制造业对刀具几何参数快速、高精度的测量要求,用高速CCD摄像机、远心镜头及可调的LED光源搭建刀具图像的采集系统,且在VS2010平台上用简单高效的C#语言开发基于机器视觉的具有可视化快速调焦功能的刀具几何测量系统。采用亚像素边缘提取法精准定位刀具边缘,设计一个快速调焦提示法。实验结果表明,该测量系统重复测量精度不超过2μm,速度快,鲁棒性好,极大提高了需要预知刀具参数来控制刀具运动轨迹的数控机床和加工中心的工作效率和加工质量。 展开更多

关键词 VISUAL C# 机器视觉 刀具参数测量 边缘检测 亚像素

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刀具几何参数检测装置的光学系统设计 被引量：7

3

作者 刘刚 王俊元 马维金 《机械设计与制造》 北大核心 2008年第8期192-194,共3页

对刀具几何参数检测装置的光学系统进行了深入的研究与分析,并设计出一套测量精度为的光学检测系统。该光学系统分为成像系统和照明系统两部分,并分别利用远心光路和柯勒照明方式对其进行了详细地设计。该光学系统的研制成功,能够大大... 对刀具几何参数检测装置的光学系统进行了深入的研究与分析,并设计出一套测量精度为的光学检测系统。该光学系统分为成像系统和照明系统两部分,并分别利用远心光路和柯勒照明方式对其进行了详细地设计。该光学系统的研制成功,能够大大提高刀具检测装置的测量精度,具有良好的工程应用价值。 展开更多

关键词 刀具几何参数检测装置 远心光路 柯勒照明 畸变分析

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高速车削镍基高温合金GH4169的切削力仿真研究 被引量：9

4

作者 杨振朝 姜飞龙 +2 位作者 石珣 李楠 李言 《工具技术》 北大核心 2017年第7期28-31,共4页

基于Deform 3D仿真软件建立了GH4169高温合金高速车削的有限元模型,采用四因素三水平正交试验方法研究了切削用量和刀具几何参数对切削力的影响规律,并建立了切削力经验公式。研究结果表明:在高速车削GH4169的过程中,对切削力影响最大... 基于Deform 3D仿真软件建立了GH4169高温合金高速车削的有限元模型,采用四因素三水平正交试验方法研究了切削用量和刀具几何参数对切削力的影响规律,并建立了切削力经验公式。研究结果表明:在高速车削GH4169的过程中,对切削力影响最大的参数是切削深度,其次是进给量和前角,最后是刀尖圆弧半径;切削力随切削深度和进给量的增大而增大,随前角的增大呈现先降低又升高的趋势,而刀尖圆弧半径增大时切削力变化不大;最佳参数组合为:进给量0.2mm/r,切削深度0.4mm,前角10°,刀尖圆弧半径0.2mm。 展开更多

关键词 镍基高温合金GH4169 切削力 切削用量 刀具几何参数

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刀尖圆弧半径对球面零件加工精度的影响 被引量：2

5

作者 杜家熙 张万琴 张凯 《工具技术》 北大核心 2008年第9期57-59,共3页

分析了数控车削加工中刀具刀尖圆弧半径对球面零件加工精度的影响,并提出相应措施,为正确编制加工程序、选择加工工艺和刀具参数提供了依据,提高了零件加工精度。

关键词 刀具几何参数 刀尖圆弧半径 误差分析

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PCBN刀具的合理使用及磨损对策 被引量：6

6

作者 朱从容 王魄 《工具技术》 北大核心 2003年第5期30-32,共3页

介绍了PCBN刀具适用的加工材料以及刀具几何参数、切削用量、刀片牌号的合理选择方法 ,针对PCBN刀具在实际加工中的常见磨损。

关键词 PCBN刀具 磨损 几何参数 切削用量

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铣削力预测方法和影响因素综述 被引量：13

7

作者 赵凯 刘战强 《机械科学与技术》 CSCD 北大核心 2015年第8期1190-1200,共11页

为减少航空发动机薄壁件铣削加工过程中的加工变形,提高加工质量,需对铣削加工过程中的切削力进行预测。因此,综述了多远回归分析预测模型、微元铣削力预测模型、有限元预测模型和人工神经网络预测模型,并对切削用量、刀具几何参数、工... 为减少航空发动机薄壁件铣削加工过程中的加工变形,提高加工质量,需对铣削加工过程中的切削力进行预测。因此,综述了多远回归分析预测模型、微元铣削力预测模型、有限元预测模型和人工神经网络预测模型,并对切削用量、刀具几何参数、工件材料、冷却作用、刀具材料和刀具磨损对铣削力的影响进行了分析。 展开更多

关键词 航空发动机 铣削力 预测模型 切削用量 刀具几何参数 有限元分析

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热喷涂(焊)材料的切削加工性分析及对策

8

作者 乔培平 《工具技术》 2014年第3期57-59,共3页

针对热喷涂(焊)材料难以切削的特点,介绍如何根据不同的热喷涂(焊)材料选择不同的刀具材料,分析了精车和磨削过程中如何根据加工要求合理选择刀具几何参数和切削用量。简述电解磨削原理,介绍了典型实例。

关键词 热喷涂(焊)材料 刀具材料 刀具几何参数 切削用量

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刀具损坏的检测报警装置

9

作者 王樑 《制造技术与机床》 CSCD 北大核心 2007年第10期110-111,共2页

加工梅花套筒工件时,为实现机床在加工过程中,刀具刀片磨损到一定程度或破碎损坏后设计了一套能及时发出刀具故障信号,防止事故的发生的刀具损坏检测报警装置。重点介绍了该装置的结构原理。

关键词 刀具刀片 磨损 检测报警装置

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刀具参数检测装置的光学系统设计 被引量：3

10

作者 黄薇薇 王俊元 马维金 《机械设计与制造》 北大核心 2009年第8期238-240,共3页

对刀具几何参数检测装置的光学系统进行了深入的研究与分析,并根据总体方案设计的要求,对光学系统的设计指标进行设定和参数的优化。将该套装置应用到刀具几何参数的测量仪器中,实验测试数据表明仪器的测量精度达到±2μm。

关键词 刀具参数检测 光学系统 结构设计

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车削ZL109铝合金PCD刀具参数对切削性能影响研究 被引量：6

11

作者 周知进 康红军 刘爱军 《机械设计与制造》 北大核心 2020年第7期229-231,235,共4页

利用材料试验机和SHPB装置对ZL109进行准静态和动态冲击压缩实验,确定了ZL109铝合金的本构模型参数。采用单因素试验法,模拟刀具前角、后角和刀尖圆弧半径对切削力和刀尖温度的影响。结果表明:刀尖圆弧半径对X和Y方向切削力影响最大,而... 利用材料试验机和SHPB装置对ZL109进行准静态和动态冲击压缩实验,确定了ZL109铝合金的本构模型参数。采用单因素试验法,模拟刀具前角、后角和刀尖圆弧半径对切削力和刀尖温度的影响。结果表明:刀尖圆弧半径对X和Y方向切削力影响最大,而前角对Z方向切削力影响最大,后角对刀尖温度的影响最大。通过正交试验法和极差分析可知,当刀具几何参数选择为前角γ0=0°,后角α0=7°,刀尖圆弧半径r=0.4mm时,PCD车刀切削ZL109铝合金时刀具的切削性能最优。 展开更多

关键词 铝合金本构模型参数 刀具几何参数 切削力 刀尖温度

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基于AdvantEdge仿真的刀具几何参数对钛合金Ti6Al4V切削力的影响研究 被引量：7

12

作者 张建飞 杜茂华 王神送 《工具技术》 北大核心 2017年第6期61-64,共4页

利用切削仿真软件Advant Edge对高速切削Ti6Al4V切削过程进行有限元模拟,研究了切削速度为200m/min、切削深度为0.085mm时刀具几何参数(前角γ_o、后角α_o、钝圆半径r_ε)对切削力的影响。通过分析计算求得切削力随刀具几何参数变化的... 利用切削仿真软件Advant Edge对高速切削Ti6Al4V切削过程进行有限元模拟,研究了切削速度为200m/min、切削深度为0.085mm时刀具几何参数(前角γ_o、后角α_o、钝圆半径r_ε)对切削力的影响。通过分析计算求得切削力随刀具几何参数变化的一阶响应面数学模型,实现了利用刀具几何参数对切削力的预测,并通过误差计算和方差分析证明了预测模型的有效性。研究发现,在给定的参数变化范围内,刀具几何参数对_影响作用的大小顺序为前角γ_o>钝圆半径r_ε>后角α_o;对F_z影响作用的大小顺序为钝圆半径rε>前角γ_o>后角α_o。 展开更多

关键词 钛合金切削 刀具几何参数 有限元模拟 响应面模型

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难加工材料刀具磨损检测技术研究与应用 被引量：6

13

作者 蒋理科 祝益军 +2 位作者 冯炎清 陈志同 李勋 《航空制造技术》 2010年第22期59-63,共5页

利用刀具磨损检测技术,拍摄刀具后刀面磨损图像,以磨损图像为基础,分析刀具磨损状况、确定刀具磨损量,然后采用离散刀具磨损过程与有限元仿真相结合的方法实现长时间切削刀具磨损的仿真。对刀具磨损检测仪的原理、构成及检测过程等做了... 利用刀具磨损检测技术,拍摄刀具后刀面磨损图像,以磨损图像为基础,分析刀具磨损状况、确定刀具磨损量,然后采用离散刀具磨损过程与有限元仿真相结合的方法实现长时间切削刀具磨损的仿真。对刀具磨损检测仪的原理、构成及检测过程等做了简要介绍,并对其在难加工材料切削参数优化、新刀具选用试切方面进行了初步应用。 展开更多

关键词 刀具耐用度 刀具磨损检测 切削参数优化 新刀具试切评估

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硬态切削刀具的性能及选用 被引量：5

14

作者 郭丽君 《机械设计与制造》 北大核心 2007年第7期105-106,共2页

介绍了硬态切削的优点和PCBN刀具材料的优良性能。合理地选择PCBN刀具的几何参数和切削用量,以提高加工质量。

关键词 PCBN刀具 硬态切削 几何参数 切削用量

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利用自动检测分度装置提高盘状多齿聚晶金刚石刀具的加工效率

15

作者 叶正生 卢学军 +2 位作者 伏金娟 朱华龙 李建刚 《电加工与模具》 2014年第A01期33-37,44,共6页

研制了刀具自动检测分度装置,详细介绍了其工作原理及使用方法。该装置与相关机床配合,在加工盘状多齿聚晶金刚石刀具的过程中进行自动检测、分度操作,其分度、检测精度、检测结果的重复性及检测速度等均优于手动检测与分度,从而实现了... 研制了刀具自动检测分度装置,详细介绍了其工作原理及使用方法。该装置与相关机床配合,在加工盘状多齿聚晶金刚石刀具的过程中进行自动检测、分度操作,其分度、检测精度、检测结果的重复性及检测速度等均优于手动检测与分度,从而实现了关键工序的自动化,提高了此类刀具的加工效率与质量,在现代制造业中是一种性价比较高的选择。 展开更多

关键词 盘状多齿聚晶金刚石刀具 自动检测分度装置 加工效率

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工艺参数对CFRP切削次表面损伤的影响

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作者 骆迎昕 梁青霄 +1 位作者 候国义 曹思鹏 《航空制造技术》 CSCD 北大核心 2023年第20期118-125,共8页

研究了工艺参数对CFRP加工温度及次表面损伤的影响,开展了包含刀具前角、后角以及切深3种工艺参数在6种纤维切削角(Fiber cutting angle,FCA)下的直角切削试验,并测量了切削温度。结果表明,前角的增加会减小刀具挤压作用从而减小切削力... 研究了工艺参数对CFRP加工温度及次表面损伤的影响,开展了包含刀具前角、后角以及切深3种工艺参数在6种纤维切削角(Fiber cutting angle,FCA)下的直角切削试验,并测量了切削温度。结果表明,前角的增加会减小刀具挤压作用从而减小切削力与表面温度。在θ=90°时,前角与后角的增加会有效抑制次表面损伤的出现;在θ=120°时,前角增大会造成次表面纤维弯折角减小与纤维断裂损伤明显增加;在θ=150°时,弯曲断裂会造成明显的锯齿状加工表面,前角与后角的增加均能有效减少次表面损伤的产生。切深的增加会导致切削力和加工表面温度增加,并显著增加次表面损伤。 展开更多

关键词 CFRP直角切削 切削工艺参数 次表面损伤 刀具几何参数 切深

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汽缸体切削加工过程中的刀具优化

17

作者 兰天旭 《制造技术与机床》 北大核心 2015年第1期178-181,共4页

针对发动机缸体在加工中部分刀具出现的问题,通过对切削结果进行对比分析,结合机床性能和生产节拍的要求,确定刀具型式、几何参数及切削参数,满足了加工要求。仅以缸体销孔、前后端面及顶面的加工为例介绍了相关刀具的优化过程。

关键词 汽车发动机 刀具几何参数 切削参数刀具优化

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Cu-Ni-Sn合金精加工表面残余应力有限元仿真研究

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作者 张卓飞 原霞 +3 位作者 郭家琪 席垚森 梁耀壮 张恺 《工具技术》 北大核心 2023年第3期65-69,共5页

为研究Cu-Ni-Sn合金精加工后表面残余应力层深分布及大小,根据室温和高温下Cu-Ni-Sn合金流动应力—应变曲线数据,构建了试验条件下Cu-Ni-Sn合金的J-C本构模型,采用有限元分析法研究了切削参数和刀具几何角度对Cu-Ni-Sn合金加工表面残余... 为研究Cu-Ni-Sn合金精加工后表面残余应力层深分布及大小,根据室温和高温下Cu-Ni-Sn合金流动应力—应变曲线数据,构建了试验条件下Cu-Ni-Sn合金的J-C本构模型,采用有限元分析法研究了切削参数和刀具几何角度对Cu-Ni-Sn合金加工表面残余应力的影响规律,并采用正交试验法和极差分析法对表面残余应力进行了优化分析。分析结果表明:Cu-Ni-Sn合金精车加工后,表层残余应力呈现“勺型”分布,表层残余拉应力沿深度方向转变为压应力;表层最大残余拉应力和最大残余压应力与切削速度和切削深度呈正相关,最大残余拉应力随刀具前角增大而减小;表层残余拉应力与最大残余压应力随刀具后角的增大而减小;采用正交试验法和极差分析法得到对表层最大残余拉应力的影响显著性排序为切削速度>刀具前角>刀具后角>切削深度。 展开更多

关键词 CU-NI-SN合金 切削参数 刀具几何角度 表面残余应力 本构模型 正交实验

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