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超声振动方向对激光定向能沉积Inconel 718性能影响研究
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作者 范伟光 李燕乐 +4 位作者 牛家亭 戚小霞 潘忠涛 李剑峰 李方义 《表面技术》 EI CAS CSCD 北大核心 2024年第13期44-54,共11页
目的面向激光定向能沉积表面改性及再制造发展需求,揭示超声振动方向对激光定向能沉积Inconel 718零件的影响机制,为超声辅助激光定向能沉积高质量成形提供参考。方法开展多方向超声振动辅助激光定向能沉积Inconel 718零件试验,结合原... 目的面向激光定向能沉积表面改性及再制造发展需求,揭示超声振动方向对激光定向能沉积Inconel 718零件的影响机制,为超声辅助激光定向能沉积高质量成形提供参考。方法开展多方向超声振动辅助激光定向能沉积Inconel 718零件试验,结合原位熔池监测技术,研究沉积方向、搭接方向和扫描方向超声振动对熔池流动行为、微观结构和力学性能的影响。结果不同方向超声振动显著影响了熔池的动态流动行为,其中搭接方向超声振动使熔池润湿面积提高了86.4%,并且形状更为规则,拖尾现象得到改善。微观组织细化方面,扫描方向振动效果最佳,晶体直径细化了46.9%,水平方向的晶体等轴晶转变优于沉积方向,而在沉积方向振动下,Laves相点球化和减少最为明显。相较于对照组的显微硬度210.4HV0.2,添加沉积、搭接和扫描方向超声振动后分别提高到了232.5HV0.2、230.9HV0.2和233.9HV0.2,变化趋势与晶体直径变化趋势基本一致。水平方向超声振动影响下,特别是扫描方向的超声振动在提高材料强度的同时,还在一定程度上保持了材料的延展性;在搭接方向上,超声振动辅助显示出较好的各向异性消除能力,获得了优异的硬度、强度和塑性匹配。结论不同方向超声振动,通过不同方向的惯性力和热流改善了熔池的动态流动性,其中搭接方向超声振动在扩大熔池润湿面积和改善熔池动态形状方面具有优异的综合能力。由于超声强度方向性传播衰减和引起不同的声压梯度,微观组织细化和Laves相的细小点球状消减分别在扫描方向和沉积方向上最为显著,这些变化引起了显微硬度和拉伸性能的相关性提升。超声振动还均衡了材料的力学性能,提高了抗拉强度、屈服强度和延展性,尤其在搭接方向上,显示出较好的各向异性消除能力。可根据具体需求目标,选用相应的超声振动方向或者复合使用,以获得优异的Inconel 718零件熔池流动、微观形貌和力学性能匹配。 展开更多
关键词 激光定向能沉积 Inconel 718合金 超声振动方向 熔池流动 微观结构 力学性能
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变超声振动方向的平面磨削磨削力仿真及试验验证 被引量:2
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作者 王艳 秦琛 +2 位作者 刘建国 彭水平 李德蔺 《系统仿真学报》 CAS CSCD 北大核心 2018年第8期3161-3169,3178,共10页
为得到超声振动辅助平面磨削过程中超声振动方向对磨削力的影响规律,提出了不同超声振动方向的超声振动辅助平面磨削工艺方法。系统地分析了超声振动方向的改变对磨粒运动轨迹的影响,利用DEFORM-3D软件对比分析了不同超声振动方向对磨... 为得到超声振动辅助平面磨削过程中超声振动方向对磨削力的影响规律,提出了不同超声振动方向的超声振动辅助平面磨削工艺方法。系统地分析了超声振动方向的改变对磨粒运动轨迹的影响,利用DEFORM-3D软件对比分析了不同超声振动方向对磨削加工过程中磨削区的应力场、磨削力的影响,使用滚动轴承钢GCr15进行了磨削试验。试验结果表明:倾角α(超声振动方向与机床坐标系X轴夹角)增大的过程中磨削力呈先减小后增大的变化趋势;同时经过试验验证,仿真试验所得法向磨削力误差为5.23%、切向磨削力平均误差为8.12%,有较高的精度和可靠性。 展开更多
关键词 超声振动辅助平面磨削 超声振动方向 仿真 磨削力
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Comprehensive modeling approach of axial ultrasonic vibration grinding force 被引量:2
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作者 何玉辉 周群 +1 位作者 周剑杰 郎献军 《Journal of Central South University》 SCIE EI CAS CSCD 2016年第3期562-569,共8页
The theoretical model of axial ultrasonic vibration grinding force is built on the basis of a mathematical model of cutting deforming force deduced from the assumptions of thickness of the undeformed debris under Rayl... The theoretical model of axial ultrasonic vibration grinding force is built on the basis of a mathematical model of cutting deforming force deduced from the assumptions of thickness of the undeformed debris under Rayleigh distribution and a mathematical model of friction based on the theoretical analysis of relative sliding velocity of abrasive and workpiece. Then, the coefficients of the ultrasonic vibration grinding force model are calculated through analysis of nonlinear regression of the theoretical model by using MATLAB, and the law of influence of grinding depth, workpiece speed, frequency and amplitude of the mill on the grinding force is summarized after applying the model to analyze the ultrasonic grinding force. The result of the above-mentioned law shows that the grinding force decreases as frequency and amplitude increase, while increases as grinding depth and workpiece speed increase; the maximum relative error of prediction and experimental values of the normal grinding force is 11.47% and its average relative error is 5.41%; the maximum relative error of the tangential grinding force is 10.14% and its average relative error is 4.29%. The result of employing regression equation to predict ultrasonic grinding force approximates to the experimental data, therefore the accuracy and reliability of the model is verified. 展开更多
关键词 cutting deformation force ultrasonic vibration assisted grinding (UVAG) regression equation comprehensive modeling
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