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钛合金TC25铣削表面粗糙度预测模型研究 被引量:11
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作者 马尧 岳源 《制造技术与机床》 北大核心 2020年第8期141-145,共5页
TC25钛合金具有良好的高温强度和热稳定性,是制造航空发动机的理想材料。表面粗糙度是衡量钛合金零件表面加工质量的重要指标。基于正交试验数据,采用极差分析探究各铣削参数对铣削表面粗糙度的影响程度与影响规律。影响表面粗糙度的铣... TC25钛合金具有良好的高温强度和热稳定性,是制造航空发动机的理想材料。表面粗糙度是衡量钛合金零件表面加工质量的重要指标。基于正交试验数据,采用极差分析探究各铣削参数对铣削表面粗糙度的影响程度与影响规律。影响表面粗糙度的铣削参数的主次顺序为:每齿进给量f z>主轴转速n>轴向切深a p>径向切深a e。空列极差R=0.026,小于各因素极差值,说明各因素对指标均有较大影响且水平选择合理。采用多元线性回归方法建立了钛合金TC25铣削表面粗糙度预测模型。对预测模型进行了显著性检验,F=21.5473>F(4,11),说明模型高度显著。通过加工验证试验,证明了切削参数A 3 B 1 C 1 D 1为最优组合。验证试验的预测误差为1.2%~8.1%,证明预测模型具有较高的精度。 展开更多
关键词 TC25钛合金 正交试验 多元线性回归 粗糙度预测模型
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百叶轮抛磨叶片粗糙度预测建模与实验研究
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作者 乔志杰 刘佳 +1 位作者 杨胜强 李静铮 《机械设计与制造》 北大核心 2024年第12期198-201,206,共5页
为提高叶片表面粗糙度,预先设置合理的工艺参数,本文采用机器人夹持叶片、百叶轮作为抛磨工具的加工方式,对百叶轮抛磨叶片进行正交实验分析,结合多因素线性回归分析方法研究了叶片表面粗糙度与抛磨力、百叶轮目数、叶片进给速度、百叶... 为提高叶片表面粗糙度,预先设置合理的工艺参数,本文采用机器人夹持叶片、百叶轮作为抛磨工具的加工方式,对百叶轮抛磨叶片进行正交实验分析,结合多因素线性回归分析方法研究了叶片表面粗糙度与抛磨力、百叶轮目数、叶片进给速度、百叶轮线速度4个工艺参数之间的关系,建立了叶片表面粗糙度预测模型;采用极差分析和方差分析研究了各工艺参数对叶片表面粗糙度的影响,得到较优工艺参数组合,最后对粗糙度预测模型的精度进行了实验验证。分析结果表明:影响叶片表面粗糙度工艺参数的先后顺序为:抛磨力>叶片进给速度>百叶轮线速度>百叶轮目数;在叶片表面粗糙度要求为Ra≤0.4μm的条件下,抛磨加工参数的最优水平组合为:百叶轮目数(320#),叶片进给速度(1.5mm/s),百叶轮线速度(12.147m/s),抛磨力(10N),最终叶片表面粗糙度在(0.2~0.3)范围内,符合加工要求。 展开更多
关键词 叶片 百叶轮 机器人 粗糙度预测模型 工艺参数
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基于多过程信号的轧辊磨削表面粗糙度智能预测 被引量:5
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作者 蔡恩磊 王立平 +3 位作者 孙丽荣 杨金光 王冬 李学崑 《机电工程》 CAS 北大核心 2022年第10期1462-1469,共8页
由于轧辊磨削表面粗糙度预测困难,且其预测精度不足,为此,笔者提出了一种基于多过程信号的轧辊磨削表面粗糙度智能预测方法。首先,以砂轮转速、磨削深度、拖板速度和头架转速为变量,对轧辊进行了全因素磨削实验,采集了磨削过程中的多过... 由于轧辊磨削表面粗糙度预测困难,且其预测精度不足,为此,笔者提出了一种基于多过程信号的轧辊磨削表面粗糙度智能预测方法。首先,以砂轮转速、磨削深度、拖板速度和头架转速为变量,对轧辊进行了全因素磨削实验,采集了磨削过程中的多过程信号,即声发射信号、振动信号和主轴电流信号,测量了磨后轧辊的表面粗糙度;对信号进行了分段处理,强化了信号与粗糙度的关联,并对粗糙度进行了离散化处理,将回归问题转化为分类问题;然后,提取了各类信号在时域和频域上的众多特征值,并利用主成分分析法(PCA)对其进行了特征降维融合,构建了多种类型的特征输入;最后,利用网格搜索法优化了多层感知机(MLP)网络,得到了粗糙度的预测模型,实现了对轧辊磨削表面粗糙度的智能预测。研究结果表明:相较于单信号方案,多信号方案能够提供更全面、准确的信息;基于PCA的降维融合特征能进一步提高MLP网络的预测效果,其准确率为78.16%,F1值为0.7776,平均偏离距离为0.29。 展开更多
关键词 全因素磨削实验 声发射信号 网格搜索法 多过程信号 降维融合特征 主成分分析法 多层感知机网络 粗糙度预测模型
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多线砂轮复合自动修磨装置的设计与精度检验
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作者 李晓晓 葛一楠 +2 位作者 刘建 吴昊荣 龚一龙 《工具技术》 北大核心 2016年第9期44-47,共4页
多线砂轮复合自动修磨装置采用CNC数控系统,利用两个独立金刚石滚轮休整器,实现单支和多支砂轮的高精度修磨,极大地降低了人工操作带来的加工误差,提高了产品加工精度和效率。通过表面粗糙度检测数据可知,具有多线砂轮复合自动修磨装置... 多线砂轮复合自动修磨装置采用CNC数控系统,利用两个独立金刚石滚轮休整器,实现单支和多支砂轮的高精度修磨,极大地降低了人工操作带来的加工误差,提高了产品加工精度和效率。通过表面粗糙度检测数据可知,具有多线砂轮复合自动修磨装置的数控丝锥螺纹磨床完全符合加工精度要求。同时,采用多元回归方程建立基于砂轮修整参数的表面粗糙度预测模型,并设计单因素试验,得到砂轮修整参数与表面粗糙度之间的关系。由显著性分析结果得出,径向修整进给量是影响表面粗糙度的主要因素。 展开更多
关键词 多线砂轮 自动修磨 多元回归 砂轮修整参数 表面粗糙度预测模型
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PVA基粘弹性磁性磨具的实验研究及加工参数优化 被引量:2
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作者 闫涛 李秀红 +2 位作者 李文辉 杨胜强 王栋梁 《表面技术》 EI CAS CSCD 北大核心 2019年第2期275-280,共6页
目的检验新研制的PVA基粘弹性磁性磨具的表面光整加工性能,掌握配比参数、加工条件等因素对加工效果的影响规律,并对加工参数进行优化以达到最佳加工效果。方法以6061铝合金管外圆表面为光整加工实验对象,通过先导实验首先确定出影响加... 目的检验新研制的PVA基粘弹性磁性磨具的表面光整加工性能,掌握配比参数、加工条件等因素对加工效果的影响规律,并对加工参数进行优化以达到最佳加工效果。方法以6061铝合金管外圆表面为光整加工实验对象,通过先导实验首先确定出影响加工效果的主要因素及其参数范围,而后基于响应曲面法实验,对主轴转速、两相质量比、磨粒尺寸及加工时长等因素与工件表面粗糙度下降率(%?Ra)之间的关系进行了探究分析。结果最后通过对实验结果进行方差分析,建立了PVA基粘弹性磁性磨具加工铝合金管外表面的%?Ra预测模型,并对影响参数进行了优化设计,得到在最佳实验条件下(加工时间46 min、两相质量比1.45、主轴转速635r/min、磨粒尺寸65目),工件表面粗糙度下降率为92.5%,最低表面粗糙度为59 nm,显著改善了加工效果。结论作为一种新型光整加工介质PVA基粘弹性磁性磨具,其具有良好的自适应性及流动性,能达到较好的光整加工效果。影响%?Ra的单因素显著性从强到弱依次为:加工时长、主轴转速、磨粒尺寸、两相质量比。交互作用显著的因子为两相质量比+主轴转速、加工时长+主轴转速、两相质量比+磨粒尺寸。在主轴转速、加工时长取高水平,两相质量比取中等水平,磨粒尺寸取低或高水平时,能得到较好的表面加工效果。 展开更多
关键词 磁性磨具 表面完整性 粗糙度预测模型 粘弹性 聚乙烯醇
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铌基合金切削加工过程中刀具优化研究 被引量:1
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作者 马立元 黄鹏 《工具技术》 北大核心 2021年第9期98-101,共4页
通过研究硬质合金和CBN刀具切削加工铌基合金材料过程中的加工性能,优化出适合铌基合金材料零部件超精密切削加工的刀具材料。通过硬质合金刀具在铌基合金材料切削加工过程中切削三要素(切削速度、进给量和切削深度)的正交切削加工试验... 通过研究硬质合金和CBN刀具切削加工铌基合金材料过程中的加工性能,优化出适合铌基合金材料零部件超精密切削加工的刀具材料。通过硬质合金刀具在铌基合金材料切削加工过程中切削三要素(切削速度、进给量和切削深度)的正交切削加工试验,研究了其对切削加工表面粗糙度的影响,建立了硬质合金刀具切削加工铌基合金材料表面粗糙度预测模型,并利用AdvantEdge金属切削有限元仿真软件开展了切削工艺参数对切削加工过程的影响。 展开更多
关键词 铌基合金 硬质合金刀具 CBN刀具 表面粗糙度预测模型
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Surface roughness prediction model in ultrasonic vibration assisted grinding of BK7 optical glass 被引量:10
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作者 ZHAO Pei-yi ZHOU Ming +1 位作者 ZHANG Yuan-jing QIAO Guo-chao 《Journal of Central South University》 SCIE EI CAS CSCD 2018年第2期277-286,共10页
Pre-knowledge of machined surface roughness is the key to improve whole machining efficiency and meanwhile reduce the expenditure in machining optical glass components.In order to predict the surface roughness in ultr... Pre-knowledge of machined surface roughness is the key to improve whole machining efficiency and meanwhile reduce the expenditure in machining optical glass components.In order to predict the surface roughness in ultrasonic vibration assisted grinding of brittle materials,the surface morphologies of grinding wheel were obtained firstly in the present work,the grinding wheel model was developed and the abrasive trajectories in ultrasonic vibration assisted grinding were also investigated,the theoretical model for surface roughness was developed based on the above analysis.The prediction model was developed by using Gaussian processing regression(GPR)due to the influence of brittle fracture on machined surface roughness.In order to validate both the proposed theoretical and GPR models,32sets of experiments of ultrasonic vibration assisted grinding of BK7optical glass were carried out.Experimental results show that the average relative errors of the theoretical model and GPR prediction model are13.11%and8.12%,respectively.The GPR prediction results can match well with the experimental results. 展开更多
关键词 surface roughness prediction model ultrasonic vibration optical glass GPR regression
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