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MoS_(2)薄膜摩擦因数和磨损量的数学模型
被引量：
4
1
作者
陈爽
王勇杰
+2 位作者
李仕华
辛浩天
李浩天
《表面技术》
EI
CAS
CSCD
北大核心
2022年第3期51-56,75,共7页
目的 构建MoS_(2)薄膜的摩擦因数模型和磨损模型,预测其磨损体积。方法 通过球-盘摩擦磨损实验,研究法向载荷和滑动速度对MoS_(2)薄膜摩擦因数的影响规律,其中最大接触压强范围为441.08-1393.82MPa,滑动速度为0.05-0.628m/s。利用场发...
目的 构建MoS_(2)薄膜的摩擦因数模型和磨损模型,预测其磨损体积。方法 通过球-盘摩擦磨损实验,研究法向载荷和滑动速度对MoS_(2)薄膜摩擦因数的影响规律,其中最大接触压强范围为441.08-1393.82MPa,滑动速度为0.05-0.628m/s。利用场发射扫描电子显微镜(SEM)和白光共聚焦显微镜分析MoS_(2)薄膜的磨损形貌。结果 基于赫兹接触理论,建立了MoS_(2)薄膜摩擦因数与法向载荷和滑动速度的数学模型。预测结果与实测结果之间的最大相对误差为12.02%,其余预测结果的相对误差均小于10%。从摩擦耗散能的角度,研究发现MoS_(2)薄膜的磨损体积与摩擦耗能之间呈显著的线性关系,结合新的摩擦因数模型,提出了MoS_(2)薄膜的磨损模型。此磨损模型是法向载荷、滑动速度和摩擦时间的函数关系式,其相对误差绝对值的平均值为10.81%。与传统Archard模型的结果进行比较发现,新的磨损模型的相对误差较小。通过分析MoS_(2)薄膜的磨损机理,探讨了磨损模型产生误差的原因。结论 所建立的摩擦因数模型和磨损模型的预测结果与实测结果吻合较好。磨损模型能够较准确地预测MoS_(2)薄膜的磨损量,具有重要的工程应用价值。
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关键词
MoS_(2)摩擦因数
数学
模型
摩擦耗散
磨损数学模型
磨损
量预测
法向载荷
滑动速度
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职称材料
轴承接触磨损损伤对轴承疲劳寿命的影响
2
作者
张珂
李青松
+1 位作者
胡凌宽
黄志韬
《机电工程》
北大核心
2025年第5期807-820,共14页
轴承的磨损损伤对轴承疲劳寿命有一定影响。为了提高对轴承疲劳寿命预测的准确性,选择了太阳轮轴传动的末端6210滚动轴承作为研究目标,并针对4种不同挡位工况进行了轴承磨损损伤分析,以此研究了轴承磨损损伤对轴承疲劳寿命的影响。首先...
轴承的磨损损伤对轴承疲劳寿命有一定影响。为了提高对轴承疲劳寿命预测的准确性,选择了太阳轮轴传动的末端6210滚动轴承作为研究目标,并针对4种不同挡位工况进行了轴承磨损损伤分析,以此研究了轴承磨损损伤对轴承疲劳寿命的影响。首先,在不同工况下,对未计及磨损损伤和已考虑到磨损损伤的轴承疲劳寿命进行了仿真分析,并对两者间的比较结果开展了讨论;其次,对不同工况下轴承磨损的结果进行了数据分析;最终,针对轴承磨损损伤进行了疲劳寿命试验,并进行了试验结果和模拟结果之间的对比验证分析。研究结果表明:轴承磨损损坏后会造成轴承在工作中的形变量和等效应力大幅增加,寿命下降最高可达26%;磨损损伤会对轴承滚动体和内外圈的能量、内外圈对滚动体的弹性滑动、系统动能和应变能产生影响;当把轴承磨损损伤因素纳入轴承疲劳寿命的仿真预测时,其与实际寿命最小误差仅为3.62%;考虑磨损损伤轴承疲劳寿命的仿真预测更接近轴承实际寿命。
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关键词
滚动轴承
轴承
磨损
损伤
数学
模型
仿真预测
疲劳寿命预测
计算云图
滚动体
磨损
体积损失量
滚动体弹性滑动
能量分布
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职称材料
车削GH4169镍基高温合金的刀具磨损率仿真及实验研究
被引量：
8
3
作者
孔宪俊
王进
+3 位作者
刘标
刘屹巍
刘胜男
王明海
《工具技术》
北大核心
2022年第5期16-21,共6页
为解决切削高温合金材料刀具磨损问题,需要更深层次地探究刀具磨损性能。基于Archard刀具磨损理论,提出以粘结磨损为主的磨损率公式,利用Deform三维仿真软件建立刀具磨损模型,通过仿真数据计算在不同切削参数下的刀具磨损率,并通过试验...
为解决切削高温合金材料刀具磨损问题,需要更深层次地探究刀具磨损性能。基于Archard刀具磨损理论,提出以粘结磨损为主的磨损率公式,利用Deform三维仿真软件建立刀具磨损模型,通过仿真数据计算在不同切削参数下的刀具磨损率,并通过试验验证该模型的准确性。结果发现,车削GH4169镍基高温合金时经历了初期磨损阶段(0~154μm),正常磨损阶段(154~254μm)以及急剧磨损阶段(254~301μm)三个刀具磨损阶段;利用该模型计算得到的仿真刀具磨损率相较于试验值,准确率达80%以上,但整体而言试验值偏大;刀具磨损率影响程度由大到小依次是进给量>切削速度>切削深度,并通过试验验证此规律的准确性。
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关键词
镍基高温合金
刀具
磨损
率
粘结
磨损数学模型
DEFORM
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职称材料
题名
MoS_(2)薄膜摩擦因数和磨损量的数学模型
被引量：
4
1
作者
陈爽
王勇杰
李仕华
辛浩天
李浩天
机构
燕山大学机械工程学院
华北理工大学轻工学院
出处
《表面技术》
EI
CAS
CSCD
北大核心
2022年第3期51-56,75,共7页
基金
国家自然科学基金(51775475)。
文摘
目的 构建MoS_(2)薄膜的摩擦因数模型和磨损模型,预测其磨损体积。方法 通过球-盘摩擦磨损实验,研究法向载荷和滑动速度对MoS_(2)薄膜摩擦因数的影响规律,其中最大接触压强范围为441.08-1393.82MPa,滑动速度为0.05-0.628m/s。利用场发射扫描电子显微镜(SEM)和白光共聚焦显微镜分析MoS_(2)薄膜的磨损形貌。结果 基于赫兹接触理论,建立了MoS_(2)薄膜摩擦因数与法向载荷和滑动速度的数学模型。预测结果与实测结果之间的最大相对误差为12.02%,其余预测结果的相对误差均小于10%。从摩擦耗散能的角度,研究发现MoS_(2)薄膜的磨损体积与摩擦耗能之间呈显著的线性关系,结合新的摩擦因数模型,提出了MoS_(2)薄膜的磨损模型。此磨损模型是法向载荷、滑动速度和摩擦时间的函数关系式,其相对误差绝对值的平均值为10.81%。与传统Archard模型的结果进行比较发现,新的磨损模型的相对误差较小。通过分析MoS_(2)薄膜的磨损机理,探讨了磨损模型产生误差的原因。结论 所建立的摩擦因数模型和磨损模型的预测结果与实测结果吻合较好。磨损模型能够较准确地预测MoS_(2)薄膜的磨损量,具有重要的工程应用价值。
关键词
MoS_(2)摩擦因数
数学
模型
摩擦耗散
磨损数学模型
磨损
量预测
法向载荷
滑动速度
Keywords
MoS_(2)
mathematical model of friction coefficient
friction dissipation
mathematical model of wear
wear prediction
normal load
sliding velocity
分类号
TH117 [机械工程—机械设计及理论]
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职称材料
题名
轴承接触磨损损伤对轴承疲劳寿命的影响
2
作者
张珂
李青松
胡凌宽
黄志韬
机构
上海应用技术大学机械工程学院
出处
《机电工程》
北大核心
2025年第5期807-820,共14页
基金
国家自然科学基金资助项目(11672186)。
文摘
轴承的磨损损伤对轴承疲劳寿命有一定影响。为了提高对轴承疲劳寿命预测的准确性,选择了太阳轮轴传动的末端6210滚动轴承作为研究目标,并针对4种不同挡位工况进行了轴承磨损损伤分析,以此研究了轴承磨损损伤对轴承疲劳寿命的影响。首先,在不同工况下,对未计及磨损损伤和已考虑到磨损损伤的轴承疲劳寿命进行了仿真分析,并对两者间的比较结果开展了讨论;其次,对不同工况下轴承磨损的结果进行了数据分析;最终,针对轴承磨损损伤进行了疲劳寿命试验,并进行了试验结果和模拟结果之间的对比验证分析。研究结果表明:轴承磨损损坏后会造成轴承在工作中的形变量和等效应力大幅增加,寿命下降最高可达26%;磨损损伤会对轴承滚动体和内外圈的能量、内外圈对滚动体的弹性滑动、系统动能和应变能产生影响;当把轴承磨损损伤因素纳入轴承疲劳寿命的仿真预测时,其与实际寿命最小误差仅为3.62%;考虑磨损损伤轴承疲劳寿命的仿真预测更接近轴承实际寿命。
关键词
滚动轴承
轴承
磨损
损伤
数学
模型
仿真预测
疲劳寿命预测
计算云图
滚动体
磨损
体积损失量
滚动体弹性滑动
能量分布
Keywords
rolling bearing
mathematical model of bearing wear damage
simulation prediction
fatigue life prediction
calculating cloud images
volume loss of roller wear
roller slides elastically
energy distribution
分类号
TH133.33 [机械工程—机械制造及自动化]
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职称材料
题名
车削GH4169镍基高温合金的刀具磨损率仿真及实验研究
被引量：
8
3
作者
孔宪俊
王进
刘标
刘屹巍
刘胜男
王明海
机构
沈阳航空航天大学机电工程学院
中航工业沈飞(集团)有限公司科技管理室
空装驻沈阳地区第一军事代表室
海装沈阳局驻沈阳地区第一军事代表室
出处
《工具技术》
北大核心
2022年第5期16-21,共6页
基金
中国航发自主创新基金项目(ZZCX-2019-019)
航空科学基金(2019ZE054005)
+1 种基金
中国博士后科学基金(2020M680981)
先进航空发动机结构件数字化加工技术辽宁省科技创新团队项目(LT2016008)。
文摘
为解决切削高温合金材料刀具磨损问题,需要更深层次地探究刀具磨损性能。基于Archard刀具磨损理论,提出以粘结磨损为主的磨损率公式,利用Deform三维仿真软件建立刀具磨损模型,通过仿真数据计算在不同切削参数下的刀具磨损率,并通过试验验证该模型的准确性。结果发现,车削GH4169镍基高温合金时经历了初期磨损阶段(0~154μm),正常磨损阶段(154~254μm)以及急剧磨损阶段(254~301μm)三个刀具磨损阶段;利用该模型计算得到的仿真刀具磨损率相较于试验值,准确率达80%以上,但整体而言试验值偏大;刀具磨损率影响程度由大到小依次是进给量>切削速度>切削深度,并通过试验验证此规律的准确性。
关键词
镍基高温合金
刀具
磨损
率
粘结
磨损数学模型
DEFORM
Keywords
nickel-based superalloy
tool wear rate
mathematical model of bond wear
deform
分类号
TG501.2 [金属学及工艺—金属切削加工及机床]
TG702 [金属学及工艺—刀具与模具]
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职称材料
题名
作者
出处
发文年
被引量
操作
1
MoS_(2)薄膜摩擦因数和磨损量的数学模型
陈爽
王勇杰
李仕华
辛浩天
李浩天
《表面技术》
EI
CAS
CSCD
北大核心
2022
4
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下载PDF
职称材料
2
轴承接触磨损损伤对轴承疲劳寿命的影响
张珂
李青松
胡凌宽
黄志韬
《机电工程》
北大核心
2025
0
在线阅读
下载PDF
职称材料
3
车削GH4169镍基高温合金的刀具磨损率仿真及实验研究
孔宪俊
王进
刘标
刘屹巍
刘胜男
王明海
《工具技术》
北大核心
2022
8
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职称材料
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