圆弧头立铣刀端刃CNC磨削仿真技术研究 被引量：6

1

作者 刘建军 黎荣 +2 位作者 程雪锋 金晓波 丁国富 《现代制造工程》 CSCD 北大核心 2012年第10期84-89,共6页

介绍一种圆弧头立铣刀端刃的通用建模及CNC磨削仿真技术。运用空间矢量旋转原理,对过中心和不过中心端齿刃线建立通用数学模型。基于所建立的精确刃线数模,研究了立铣刀端刃前、后刀面的磨削加工工艺并计算出砂轮的运动轨迹和刀轴矢量... 介绍一种圆弧头立铣刀端刃的通用建模及CNC磨削仿真技术。运用空间矢量旋转原理,对过中心和不过中心端齿刃线建立通用数学模型。基于所建立的精确刃线数模,研究了立铣刀端刃前、后刀面的磨削加工工艺并计算出砂轮的运动轨迹和刀轴矢量。开发了五轴数控磨床的后置处理程序和基于VERICUT软件的虚拟仿真环境,加工出三类不同齿数的立铣刀端齿模型,对获得的刀位数据正确性进行了验证。以两齿过中心的四齿平底立铣刀为例,通过测量仿真模型和加工实物的结构参数并与设计参数进行对比,验证了提出的磨削仿真技术的可行性。 展开更多

关键词 端刃过中心 空间矢量旋转 后置处理 VERICUT软件 磨削仿真

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单颗磨粒磨削仿真研究进展 被引量：17

2

作者 刘伟 刘仁通 +1 位作者 邓朝晖 商圆圆 《宇航材料工艺》 CAS CSCD 北大核心 2018年第4期1-8,共8页

概述了传统磨削仿真的基本方法及发展过程,总结了磨粒模型和工件模型的研究现状,具体分析了有限元法、光滑流体粒子动力学法、分子动力学法以及综合仿真方法等应用于单颗磨粒磨削材料的去除机理、成屑机理、工件表面质量以及磨粒磨损等... 概述了传统磨削仿真的基本方法及发展过程,总结了磨粒模型和工件模型的研究现状,具体分析了有限元法、光滑流体粒子动力学法、分子动力学法以及综合仿真方法等应用于单颗磨粒磨削材料的去除机理、成屑机理、工件表面质量以及磨粒磨损等仿真中的研究现状,最后阐述了各类仿真方法的局限性,并提出了单颗磨粒磨削仿真进一步的发展前景。 展开更多

关键词 单颗磨粒 磨削仿真 有限元 光滑流体粒子动力学 分子动力学

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基于SPH方法的碳化硅材料单颗磨粒磨削仿真 被引量：8

3

作者 刘瑞虎 郭磊 +4 位作者 刘永胜 陈瑱贤 靳淇超 张静 高永昌 《组合机床与自动化加工技术》 北大核心 2022年第5期55-58,共4页

为了探究不同磨削参数对碳化硅材料去除机理的影响规律,进而指导碳化硅材料的实际磨削加工。采用光滑粒子流体动力学(SPH)方法,将金刚石磨粒简化为正十二面体,对碳化硅材料在不同磨削速度及磨削深度下进行了三维仿真,通过单一变量法对... 为了探究不同磨削参数对碳化硅材料去除机理的影响规律,进而指导碳化硅材料的实际磨削加工。采用光滑粒子流体动力学(SPH)方法,将金刚石磨粒简化为正十二面体,对碳化硅材料在不同磨削速度及磨削深度下进行了三维仿真,通过单一变量法对材料去除率和磨削力进行了分析。结果表明较高的磨削速度和低的磨削深度可以降低残余应力,提高零件的表面质量,在磨削速度小于40 m/s时,磨削深度对材料去除率的影响甚微,在磨削速度较大时,磨削深度的提升能有效提高材料去除率;而在磨削深度小于0.2μm时,磨削速度对磨削力无明显影响;在较大的磨削深度时,磨削力随着磨削速度的增大而显著提升。 展开更多

关键词 SPH方法 单颗磨粒 碳化硅 磨削仿真

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MTS1600⁃500六轴数控砂带磨床构建及磨削仿真验证 被引量：3

4

作者 乔虎 邓瑞祥 +1 位作者 伍娅 向颖 《机床与液压》 北大核心 2021年第24期153-158,共6页

MTS1600⁃500六轴数控砂带磨床是用于叶片磨削抛光的精密加工高端数控机床,该磨床磨削加工的工件主要以宽弦空心风扇叶片为主,空心叶片的制造工艺复杂,成本昂贵。磨削加工处于叶片加工关键步骤中的最后一步,这就要求在实际磨削加工前进... MTS1600⁃500六轴数控砂带磨床是用于叶片磨削抛光的精密加工高端数控机床,该磨床磨削加工的工件主要以宽弦空心风扇叶片为主,空心叶片的制造工艺复杂,成本昂贵。磨削加工处于叶片加工关键步骤中的最后一步,这就要求在实际磨削加工前进行虚拟仿真磨削。该磨床可实现六轴联动,机床结构复杂,不存在现有仿真环境。为解决此问题,以UG为平台构建MTS1600⁃500六轴数控砂带磨床的几何模型并装配,在VERICUT中搭建该磨床磨削加工仿真环境。以某型号宽弦空心风扇叶片为仿真加工对象,对该磨床建模仿真环境进行验证,最后通过实际磨床的磨削加工验证了所建模型与仿真环境的正确性。该磨床的虚拟仿真环境可实现磨削加工过程的动态仿真,加工效率得以提升,也为后续加装在机测量模块奠定基础。 展开更多

关键词 六轴砂带磨床 机床建模 磨削仿真加工

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微沟槽结构的精密磨削仿真与试验验证 被引量：1

5

作者 曹昊暘 《系统仿真学报》 CAS CSCD 北大核心 2021年第5期1205-1215,共11页

为研究微沟槽结构精密磨削形成及其影响规律,以砂轮修整和磨削运动学为基础,建立了微沟槽结构表面的磨削仿真模型。系统分析了修整、磨削参数和节圆长度对微沟槽结构轮廓的影响,阐述了形成完整或干涉微沟槽轮廓的磨削条件,预测了微沟槽... 为研究微沟槽结构精密磨削形成及其影响规律,以砂轮修整和磨削运动学为基础,建立了微沟槽结构表面的磨削仿真模型。系统分析了修整、磨削参数和节圆长度对微沟槽结构轮廓的影响,阐述了形成完整或干涉微沟槽轮廓的磨削条件,预测了微沟槽轮廓及尺寸,并在碳钢上进行了磨削试验。试验结果与仿真模型的趋势一致,微沟槽结构的轮廓和尺寸受磨削切深和节圆长度的影响变化较大,受修整深度和修整重叠率影响较小;同时经过试验验证,仿真试验所得的微沟槽平均尺寸误差为7.61%,有较高的精度和可靠性。 展开更多

关键词 微沟槽 磨削仿真 砂轮修整 磨削运动学

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基于动态磨削过程仿真的凸轮轴高速磨削稳定性预测分析 被引量：1

6

作者 刘涛 邓朝晖 +2 位作者 姚齐水 吕黎曙 余江鸿 《振动与冲击》 EI CSCD 北大核心 2024年第10期236-247,共12页

磨削颤振是制约凸轮轴高效优质磨削最主要的因素之一。在分析凸轮轴磨削几何运动学特性的基础上,综合考虑时滞效应和砂轮-工件弹性退让机制推导了凸轮轴高速磨削动态磨削力计算方法,建立了多因素耦合的凸轮轴磨削动力学模型和凸轮轴动... 磨削颤振是制约凸轮轴高效优质磨削最主要的因素之一。在分析凸轮轴磨削几何运动学特性的基础上,综合考虑时滞效应和砂轮-工件弹性退让机制推导了凸轮轴高速磨削动态磨削力计算方法,建立了多因素耦合的凸轮轴磨削动力学模型和凸轮轴动态磨削仿真模型。基于稳定性叶瓣图法和动态磨削过程仿真方法对凸轮轴高速磨削稳定性进行预测分析;开展试验验证了所提出模型和方法的正确性。最后,通过对动态磨削过程的变模态参数仿真,分析模态参数对凸轮轴高速磨削过程稳定性的影响。结果表明,增大系统刚度和阻尼、减小模态质量都可以改善磨削稳定性,获得更大的稳定磨削极限。 展开更多

关键词 非圆轮廓磨削 稳定性预测 磨削颤振 动态磨削仿真 凸轮轴

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镍基单晶高温合金微尺度磨削温度仿真 被引量：2

7

作者 巩亚东 周俊 +1 位作者 周云光 黄雄俊 《东北大学学报（自然科学版）》 EI CAS CSCD 北大核心 2018年第1期82-86,共5页

针对镍基单晶高温合金具有较强各向异性以及镍基单晶高温合金微尺度磨削温度场研究较少的情况,建立了基于Hill模型的三维磨削温度仿真模型,并采用任意拉格朗日-欧拉法(ALE),实现单晶材料微磨削过程有限元温度仿真,分析微磨削过程中的温... 针对镍基单晶高温合金具有较强各向异性以及镍基单晶高温合金微尺度磨削温度场研究较少的情况,建立了基于Hill模型的三维磨削温度仿真模型,并采用任意拉格朗日-欧拉法(ALE),实现单晶材料微磨削过程有限元温度仿真,分析微磨削过程中的温度场分布及其变化情况,研究了不同磨削深度、磨削速度以及不同晶面{(100),(110)和(111)}对微磨削温度的影响规律.结果显示:微磨削高温区发生在磨粒前表面与工件接触的半椭圆形区域,即第Ⅱ温度区;磨削区域温度随着磨削深度增加而增加,随着主轴转速增加而增加;在镍基单晶高温合金不同晶面内微磨削时,(111)晶面温度最高,(110)晶面次之,(100)面微磨削温度最小. 展开更多

关键词 镍基单晶高温合金 磨削 微磨削 磨削仿真 磨削温度场

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单颗CBN磨粒高速磨削过程的仿真研究 被引量：2

8

作者 张景强 王祺 +1 位作者 郭建烨 王运江 《金刚石与磨料磨具工程》 CAS 2017年第4期1-5,共5页

为研究单颗CBN磨粒高速/超高速磨削的微观机理,以随机形状CBN磨粒为模型,采用Lagrange/Euler流固耦合方法,仿真分析不同工艺参数下的CBN磨粒磨削SHK-9高速钢的过程。结果表明:CBN磨粒(124~150μm)在切削深度a_p20μm、30μm,切削速度120... 为研究单颗CBN磨粒高速/超高速磨削的微观机理,以随机形状CBN磨粒为模型,采用Lagrange/Euler流固耦合方法,仿真分析不同工艺参数下的CBN磨粒磨削SHK-9高速钢的过程。结果表明:CBN磨粒(124~150μm)在切削深度a_p20μm、30μm,切削速度120m/s时,切向磨削力达到最大,但在ap40μm切削深度下反而最小。随着CBN磨料粒度尺寸变小,磨削力下降明显,磨粒可以在工件表面形成更为窄密的耕犁沟痕,配合适当的磨削深度有助于提高表面磨削质量。 展开更多

关键词 单颗CBN磨粒 流固耦合 磨削仿真 超高速磨削

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单颗粒金刚石平面磨削C/SiC复合材料的有限元仿真 被引量：18

9

作者 李巾锭 任成祖 +1 位作者 吕哲 张立峰 《材料科学与工程学报》 CAS CSCD 北大核心 2014年第5期686-689,715,共5页

建立有限元模型对C/SiC复合材料单颗金刚石磨粒平面磨削加工过程进行数值模拟,结合Abaqus有限元分析软件建立材料本构模型,仿真分析单颗粒平面磨削过程中不同砂轮转速和磨削深度对磨削力、工件表面形貌的影响规律。结果表明,随着砂轮转... 建立有限元模型对C/SiC复合材料单颗金刚石磨粒平面磨削加工过程进行数值模拟,结合Abaqus有限元分析软件建立材料本构模型,仿真分析单颗粒平面磨削过程中不同砂轮转速和磨削深度对磨削力、工件表面形貌的影响规律。结果表明,随着砂轮转速的提高,法向及切向磨削力变小,表面质量提高,亚表面裂纹变小;随着磨削深度的增加,法向及切向磨削力变大,表面质量变差,亚表面裂纹变深。该研究为陶瓷基复合材料磨削加工机理的研究及磨削工艺参数优化,提供了高效的方法和理论依据。 展开更多

关键词 平面磨削 陶瓷基复合材料 磨削仿真 磨削力 表面形貌

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整体叶盘叶片砂带磨削加工振动数值仿真研究 被引量：3

10

作者 梅科 刘颖 +1 位作者 金华 肖贵坚 《组合机床与自动化加工技术》 北大核心 2019年第2期23-26,32,共5页

以整体叶盘叶片型面砂带磨削过程中的加工振动规律为研究对象,采用改变磨削正压力,砂带线速度,进给速度和接触轮硬度各项工艺参数的正交试验法,基于ABAQUS对磨削过程中进行多磨粒数值仿真,得到了整体叶盘叶片型面砂带磨削过程的加工振... 以整体叶盘叶片型面砂带磨削过程中的加工振动规律为研究对象,采用改变磨削正压力,砂带线速度,进给速度和接触轮硬度各项工艺参数的正交试验法,基于ABAQUS对磨削过程中进行多磨粒数值仿真,得到了整体叶盘叶片型面砂带磨削过程的加工振动规律。最后,通过对仿真结果的评价,得到了各工艺参数对加工振动的影响规律,按影响程度由大到小排序依次为:磨削正压力,砂带线速度,进给速度和接触轮硬度。 展开更多

关键词 砂带磨削 整体叶盘 加工振动 磨削仿真

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基于LS-DYNA的碗形砂轮端面磨削加工的三维仿真研究 被引量：1

11

作者 李佳杰 闫如忠 《组合机床与自动化加工技术》 北大核心 2012年第6期92-95,共4页

利用ANSYS/LS-DYNA有限元分析软件,对碗形砂轮端面磨削加工过程进行研究。建立了单颗磨粒磨削有限元模型和材料本构模型,仿真分析得到等效应力、等效应变的变化规律,以及砂轮线速度对磨削应力、磨削力强度的影响规律。为端面磨削加工机... 利用ANSYS/LS-DYNA有限元分析软件,对碗形砂轮端面磨削加工过程进行研究。建立了单颗磨粒磨削有限元模型和材料本构模型,仿真分析得到等效应力、等效应变的变化规律,以及砂轮线速度对磨削应力、磨削力强度的影响规律。为端面磨削加工机理的研究和磨削工艺参数优化,提供了高效的方法和理论依据。 展开更多

关键词 端面磨削 LS-DYNA 磨削仿真 磨削应力

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光学玻璃磨削机理的仿真研究 被引量：8

12

作者 沈琳燕 李蓓智 杨建国 《制造技术与机床》 CSCD 北大核心 2010年第2期104-107,共4页

采用有限元仿真分析方法,利用有限元增量理论建立了玻璃材料的弹塑性本构关系,对单颗金刚石磨粒的磨削过程进行了仿真,最后从最大拉应力、磨削力、磨削力比3个方面对仿真结果进行了分析研究,为玻璃磨削加工的工艺参数优化和工艺规划奠... 采用有限元仿真分析方法,利用有限元增量理论建立了玻璃材料的弹塑性本构关系,对单颗金刚石磨粒的磨削过程进行了仿真,最后从最大拉应力、磨削力、磨削力比3个方面对仿真结果进行了分析研究,为玻璃磨削加工的工艺参数优化和工艺规划奠定了基础。 展开更多

关键词 高速磨削 光学玻璃 仿真磨削力

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GCr15钢平面磨削力仿真分析与实验研究 被引量：5

13

作者 张银霞 韩程宇 +2 位作者 杨鑫 王栋 刘治华 《表面技术》 EI CAS CSCD 北大核心 2019年第10期342-348,共7页

目的对不同磨削工艺参数下的平面磨削力进行预测,对磨削机理进行研究,进而控制磨削加工质量。方法考虑CBN砂轮表面磨粒形状的多样性、姿态的多样性和空间分布的随机性,建立CBN砂轮模型,对GCr15材料模型进行有限元砂轮磨削仿真。同时使用... 目的对不同磨削工艺参数下的平面磨削力进行预测,对磨削机理进行研究,进而控制磨削加工质量。方法考虑CBN砂轮表面磨粒形状的多样性、姿态的多样性和空间分布的随机性,建立CBN砂轮模型,对GCr15材料模型进行有限元砂轮磨削仿真。同时使用CBN砂轮,采用不同的工件进给速度对GCr15进行单因素平面磨削实验,使用三坐标测力仪测量不同磨削参数下的磨削力。结果建立的仿真砂轮模型的表面形貌与真实砂轮接近,仿真砂轮上的磨粒出刃高度均服从正态分布,与实际砂轮一致。对比随机多面体磨粒模型和真实CBN磨粒照片,两者形貌相似。磨削力实验和仿真结果表明,工件进给速度由3 m/min增大到18 m/min时,磨削力逐渐增大,仿真所得法向磨削力最大误差远小于切向磨削力。结论实验结果与仿真结果具有一致性,证明了砂轮磨削有限元仿真模型可用于磨削力预测。因为仿真中无法考虑实际砂轮尺寸和砂轮表面结合剂对磨削的影响,结果具有一定误差,仿真的准确性有待进一步提高。研究结果为使用有限元方法研究磨削机理和控制磨削加工质量提供了思路。 展开更多

关键词 CBN砂轮建模 磨削仿真 磨削力 平面磨削 GCR15轴承钢

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大尺度台板端面磨削加工的三维仿真与试验研究

14

作者 高鹏 张华 +1 位作者 孟礼 张亚楠 《机械设计与制造》 北大核心 2022年第12期99-102,107,共5页

针对大尺度台板端面磨削加工容易出现磨削烧伤的问题,利用ANSYS/LS-DYNA有限元分析软件,建立了单颗磨粒磨削有限元模型,仿真分析分别得到磨削速度和磨削深度对磨削温度的影响规律。基于仿真结果,以避免台板端面出现磨削烧伤为目标,利用... 针对大尺度台板端面磨削加工容易出现磨削烧伤的问题,利用ANSYS/LS-DYNA有限元分析软件,建立了单颗磨粒磨削有限元模型,仿真分析分别得到磨削速度和磨削深度对磨削温度的影响规律。基于仿真结果,以避免台板端面出现磨削烧伤为目标,利用内径147mm、外径197mm的杯型白刚玉砂轮,对材料为316L不锈钢的大尺度台板进行端面磨削工艺优化的实验。实验结果显示,砂轮转速在(1250~1600)r/min范围内选取,磨削深度控制在20μm左右,可以获得良好的端面磨削效果。 展开更多

关键词 端面磨削 磨削仿真 磨削烧伤 磨削温度 磨削速度 磨削深度

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基于分段变磨削力的磨削强化层仿真

15

作者 黄向明 李通 +2 位作者 任莹晖 吴为 何志坚 《中国机械工程》 EI CAS CSCD 北大核心 2017年第21期2572-2576,共5页

分析了磨削强化工艺过程中实际磨削时间以及磨削过程中磨削力的变化规律,提出了分段变磨削力磨削温度仿真方法来预测磨削强化层深度分布。首先对磨削力进行离散,计算相应的热流密度;然后将热流密度按砂轮与工件实际接触长度依次施加到... 分析了磨削强化工艺过程中实际磨削时间以及磨削过程中磨削力的变化规律,提出了分段变磨削力磨削温度仿真方法来预测磨削强化层深度分布。首先对磨削力进行离散,计算相应的热流密度;然后将热流密度按砂轮与工件实际接触长度依次施加到工件的磨削表面,对工件磨削过程中的温度场进行仿真分析,得到了磨削强化层的分布;最后将所提出仿真方法与实验和传统仿真方法进行了比较分析。结果表明,基于分段变磨削力仿真可以更准确地预测工件沿磨削方向的磨削强化层分布。 展开更多

关键词 磨削强化 磨削力 分段变磨削力仿真 磨削强化层分布

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外圆磨削18CrNiMo7-6表面完整性研究 被引量：6

16

作者 王栋 王建军 李宁 《重庆理工大学学报（自然科学）》 CAS 北大核心 2020年第4期76-86,共11页

采用CBN砂轮对渗碳钢18CrNiMo7-6进行不同工艺参数下的外圆磨削,并借助三维形貌测量系统、残余应力测试仪以及显微硬度计分别对表面粗糙度、三维表面形貌、残余应力和显微硬度进行测量,探究不同外圆磨削工艺参数对表面完整性的影响规律... 采用CBN砂轮对渗碳钢18CrNiMo7-6进行不同工艺参数下的外圆磨削,并借助三维形貌测量系统、残余应力测试仪以及显微硬度计分别对表面粗糙度、三维表面形貌、残余应力和显微硬度进行测量,探究不同外圆磨削工艺参数对表面完整性的影响规律。研究结果表明:在以砂轮线速度v_s为单因素变量研究时,v_s=16. 89 m/s(4 300 r/min)下表面粗糙度最优;在以工件速度v_w为单因素变量研究时,v_w=11. 12 m/min (150 r/min)下表面粗糙度值最大,v_w=22. 24 m/min (300 r/min)下表面粗糙度值最小;在以磨削深度a_p为单因素变量研究时,ap=0. 02 mm下表面粗糙度最小。不同磨削工艺参数下工件表面残余应力均呈现为残余压应力,且不同砂轮线速度和工件速度下,深度方向上周向残余应力σ_x和轴向残余应力σ_y也都呈现为残余压应力,残余压应力最大值都出现在表面,之后随深度逐渐减小并趋于稳定。同时结合原始试样的残余应力梯度分布可知,外圆磨削使得工件表层的残余压应力值变大,形成了30μm左右的残余应力变质层。不同砂轮线速度以及不同工件速度下的显微硬度梯度分布均呈现的是先下降后稳定的趋势,且结合原始试样的硬度梯度分布可知,磨削工艺使工件表层形成了约30~60μm的硬化层,显微硬度相对于原始试样有明显的提升。并采用单颗磨粒进行磨削仿真,获得了较为可靠的残余应力梯度分布,与试验结果相比整体趋势一致,具有一定的实际意义。 展开更多

关键词 外圆磨削 表面完整性 显微硬度 残余应力 磨削仿真

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整体式立铣刀端齿分屑槽的磨削轨迹算法研究 被引量：2

17

作者 唐军 马忠宝 +2 位作者 宁样城 李勇 江磊 《制造技术与机床》 北大核心 2021年第6期65-70,共6页

端齿分屑槽是一种立铣刀端齿切削刃附近的附加槽形结构,通过减小切削刃宽度,实现易于断屑、卷屑及排出的功能,达到提高刀具寿命的目的。目前针对端齿分屑槽在立铣刀中的功能和结构设计的研究已经比较完善,而在数控磨削工艺方面还较少。... 端齿分屑槽是一种立铣刀端齿切削刃附近的附加槽形结构,通过减小切削刃宽度,实现易于断屑、卷屑及排出的功能,达到提高刀具寿命的目的。目前针对端齿分屑槽在立铣刀中的功能和结构设计的研究已经比较完善,而在数控磨削工艺方面还较少。因此,为了满足不同类型立铣刀端齿分屑槽设计要求,提出了适用于参数化结构和位置定义的分屑槽数控磨削工艺,推导了相应的砂轮磨削轨迹算法。并基于得到的磨削轨迹和五轴数控工具磨床运动原理,利用VC++编程求解端齿分屑槽磨削所需的NC程序。最后通过磨削仿真和实际加工试验,对分屑槽精度进行了测量,验证了磨削轨迹的正确性和有效性。 展开更多

关键词 立铣刀 分屑槽 轨迹算法 磨削仿真

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立铣刀周齿分屑槽的砂轮磨削轨迹算法研究 被引量：2

18

作者 王成兵 李海宾 +1 位作者 江磊 马术文 《工具技术》 北大核心 2022年第4期70-74,共5页

周齿分屑槽是粗加工铣刀的一种新型结构,可减小切削刃宽度,便于排屑,降低切削力,改善刀具切削性能,提高刀具使用寿命。为了提高周齿分屑槽的磨削加工精度和结构参数适应性,研究了周齿分屑槽在数控磨削过程中的砂轮磨削轨迹求解方法,定... 周齿分屑槽是粗加工铣刀的一种新型结构,可减小切削刃宽度,便于排屑,降低切削力,改善刀具切削性能,提高刀具使用寿命。为了提高周齿分屑槽的磨削加工精度和结构参数适应性,研究了周齿分屑槽在数控磨削过程中的砂轮磨削轨迹求解方法,定义了周齿分屑槽相关坐标系及其转换关系,定义了周齿分屑槽的结构参数和砂轮磨削基准姿态,构建了周齿分屑槽的槽底控制曲线模型。在此基础上,运用坐标变换矩阵描述砂轮运动方式,推导了基于工件坐标系的砂轮磨削轨迹的计算方法,编写了基于VC++环境的程序算法,输出得到工件坐标系下的砂轮磨削位置和姿态,并进行一系列仿真测试,验证了该磨削轨迹算法的有效性。 展开更多

关键词 立铣刀 周齿分屑槽 磨削仿真 算法

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柱面微透镜阵列的精密磨削 被引量：3

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作者 叶震 姚鹏 +2 位作者 于世孟 张仙朋 黄传真 《光学精密工程》 EI CAS CSCD 北大核心 2021年第7期1567-1579,共13页

柱面微透镜阵列的加工精度要求高,加工效率低,采用具有微细轮廓结构的成形砂轮进行磨削加工能够极大地提高加工效率。为了预测成形砂轮磨削工件的面形误差和表面粗糙度,建立了成形砂轮磨削仿真模型。通过滤波方法分析和模拟微细结构成... 柱面微透镜阵列的加工精度要求高,加工效率低,采用具有微细轮廓结构的成形砂轮进行磨削加工能够极大地提高加工效率。为了预测成形砂轮磨削工件的面形误差和表面粗糙度,建立了成形砂轮磨削仿真模型。通过滤波方法分析和模拟微细结构成形砂轮的磨粒突出高度的偏态分布特征,结合实测的砂轮的轮廓形状和跳动完成了整体的空间砂轮的重构,同时建立了砂轮表面磨粒的磨削运动学模型,模拟出工件磨削加工后的表面形貌。最后,开展磨削实验验证了仿真模型的有效性。对比仿真与实验结果可知,面形误差PV值的偏差为5.78%,Ra值的偏差为17.3%,Rz值的偏差为12.9%。该磨削仿真模型能有效预测磨削表面的面形误差和表面粗糙度。 展开更多

关键词 精密磨削 柱面微透镜阵列 磨削表面仿真 砂轮建模 成形砂轮

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基于点云的铣刀螺旋槽截面预测模型

20

作者 张富能 林志伟 +2 位作者 程思元 薛勇 傅建中 《工具技术》 北大核心 2024年第4期96-100,共5页

基于点云离散的思想,将铣刀棒料离散为点云集合,将砂轮简化为回转面及中心矢量表达的二维模型,建立判断棒料截面点云与砂轮回转面是否包含的磨削切除预测模型,并利用预测截面点云集合计算螺旋槽相关参数。采用OCC建立实际仿真磨削的点... 基于点云离散的思想,将铣刀棒料离散为点云集合,将砂轮简化为回转面及中心矢量表达的二维模型,建立判断棒料截面点云与砂轮回转面是否包含的磨削切除预测模型,并利用预测截面点云集合计算螺旋槽相关参数。采用OCC建立实际仿真磨削的点云切除过程模块,实现对预测螺旋槽截面的显示以及结构参数的精确计算。通过改变砂轮结构位置参数,给出螺旋槽截面相关参数变化规律,并对其中具体实例进行了结果显示。 展开更多

关键词 点云 回转面 中心矢量 预测模型 仿真磨削

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