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计算机辅助加工直纹面的新方法
被引量:
11
1
作者
赖天琴
李峰
+2 位作者
孔德治
王小椿
吴序堂
《西安交通大学学报》
EI
CAS
CSCD
北大核心
1996年第2期61-68,共8页
提出了2种加工直纹面的新方法.其中第1种方法通过调整直纹面上母线方向的变化规律,使之成为可展面,以便在加工中获得无脊棱的光滑曲面;第2种方法用偏置柱面或锥面铣刀的轴线来避免干涉,并用最小偏置角的原理来减少脊棱高度.这...
提出了2种加工直纹面的新方法.其中第1种方法通过调整直纹面上母线方向的变化规律,使之成为可展面,以便在加工中获得无脊棱的光滑曲面;第2种方法用偏置柱面或锥面铣刀的轴线来避免干涉,并用最小偏置角的原理来减少脊棱高度.这2种方法都可以利用线性回转面来加工,并获得较高的精度.第1种方法主要适用于直母线单位向量的导数比较贴近于切平面,扭曲较小的直纹面;第2种方法用途更广。
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关键词
自由曲
面
计算机辅助制造
直纹面加工
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职称材料
直纹面侧铣加工精度可靠性分析
2
作者
潘柏松
丁炜
+2 位作者
项涌涌
罗路平
俞铭杰
《计算机集成制造系统》
EI
CSCD
北大核心
2020年第9期2344-2354,共11页
针对直纹面侧铣加工中存在动态不确定性因素导致其精度可靠度计算效率低、可靠度预测困难等问题,提出了基于加工切触点高斯过程(GP)模型的精度可靠性分析方法。考虑机床驱动误差与刀具参数不确定性,将切触点坐标变换值应用高斯随机过程...
针对直纹面侧铣加工中存在动态不确定性因素导致其精度可靠度计算效率低、可靠度预测困难等问题,提出了基于加工切触点高斯过程(GP)模型的精度可靠性分析方法。考虑机床驱动误差与刀具参数不确定性,将切触点坐标变换值应用高斯随机过程表征,并基于LU400型BC轴机床拓扑结构建立精度可靠度模型;通过K-L变换分解切触点随机过程,求解获得精度可靠度GP代理模型;以模型精度指标迭代更新计算模型,并基于代理模型采用蒙特卡洛法获得可靠度值。结果表明,所提方法具有较高的求解效率和精度,为直纹面侧铣加工精度可靠度预测提供了有效的方法。
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关键词
直
纹
面
侧铣
加工
精度可靠度
代理模型
高斯随机过程
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职称材料
四坐标侧铣加工中的误差分析
被引量:
2
3
作者
焦建彬
凌晓东
郝明晖
《哈尔滨工业大学学报》
EI
CAS
CSCD
北大核心
2003年第7期815-819,共5页
首先将四坐标侧铣加工存在的加工误差分为由四坐标加工自身的局限性引起的误差和法矢异向误差两种,然后分别对这两种误差的产生原因进行了分析并给出了计算公式,另外还给出了法矢异向误差沿直母线方向的分布并提出了一种减小法矢异向误...
首先将四坐标侧铣加工存在的加工误差分为由四坐标加工自身的局限性引起的误差和法矢异向误差两种,然后分别对这两种误差的产生原因进行了分析并给出了计算公式,另外还给出了法矢异向误差沿直母线方向的分布并提出了一种减小法矢异向误差的算法。
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关键词
侧铣数控
加工
误差分析
法矢异向误差
四坐标
加工
直纹面加工
直
母线
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职称材料
典型钛合金梁零件加工工艺改进
被引量:
4
4
作者
卞伟宇
王巍
《工具技术》
2019年第4期124-125,共2页
1加工难点分析作为飞机骨架的主要结构件,梁零件越来越多地采用钛合金作为材料。梁零件作为框间连接的重要结构件,对飞机结构的稳定至关重要。如图1所示,飞机梁零件材料为钛合金,模锻件毛料,外廓尺寸1508mm×80mm×61.5mm。该...
1加工难点分析作为飞机骨架的主要结构件,梁零件越来越多地采用钛合金作为材料。梁零件作为框间连接的重要结构件,对飞机结构的稳定至关重要。如图1所示,飞机梁零件材料为钛合金,模锻件毛料,外廓尺寸1508mm×80mm×61.5mm。该零件的金属去除率高达95.1%,其高效加工是难点:由于壁厚薄,零件腹板厚度为1.5mm,缘条、筋条厚度为2mm,公差为±0.15mm,加工精度不易保证;一侧外形为双曲面,截面上最高点与最低点的高度相差1.2mm左右,不能近似成直纹面加工;零件的一面为单侧缘条结构,刚度会因此受到影响,需控制好变形;闭角区域较多,编程困难,闭角残余的去除率直接关系到零件是否会超重。
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关键词
加工
工艺改进
零件材料
钛合金
飞机结构
腹板厚度
直纹面加工
结构件
外廓尺寸
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职称材料
题名
计算机辅助加工直纹面的新方法
被引量:
11
1
作者
赖天琴
李峰
孔德治
王小椿
吴序堂
出处
《西安交通大学学报》
EI
CAS
CSCD
北大核心
1996年第2期61-68,共8页
基金
国家自然科学基金
国家教委基金
校科研基金资助项目
文摘
提出了2种加工直纹面的新方法.其中第1种方法通过调整直纹面上母线方向的变化规律,使之成为可展面,以便在加工中获得无脊棱的光滑曲面;第2种方法用偏置柱面或锥面铣刀的轴线来避免干涉,并用最小偏置角的原理来减少脊棱高度.这2种方法都可以利用线性回转面来加工,并获得较高的精度.第1种方法主要适用于直母线单位向量的导数比较贴近于切平面,扭曲较小的直纹面;第2种方法用途更广。
关键词
自由曲
面
计算机辅助制造
直纹面加工
Keywords
free surfaces computer aided manufacture manufacture of ruled surfaces
分类号
TG506 [金属学及工艺—金属切削加工及机床]
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职称材料
题名
直纹面侧铣加工精度可靠性分析
2
作者
潘柏松
丁炜
项涌涌
罗路平
俞铭杰
机构
浙江工业大学特种装备制造与先进加工技术教育部重点实验室
出处
《计算机集成制造系统》
EI
CSCD
北大核心
2020年第9期2344-2354,共11页
基金
国家自然科学基金资助项目(51475425)
浙江省自然科学基金资助项目(LQ18E050014)。
文摘
针对直纹面侧铣加工中存在动态不确定性因素导致其精度可靠度计算效率低、可靠度预测困难等问题,提出了基于加工切触点高斯过程(GP)模型的精度可靠性分析方法。考虑机床驱动误差与刀具参数不确定性,将切触点坐标变换值应用高斯随机过程表征,并基于LU400型BC轴机床拓扑结构建立精度可靠度模型;通过K-L变换分解切触点随机过程,求解获得精度可靠度GP代理模型;以模型精度指标迭代更新计算模型,并基于代理模型采用蒙特卡洛法获得可靠度值。结果表明,所提方法具有较高的求解效率和精度,为直纹面侧铣加工精度可靠度预测提供了有效的方法。
关键词
直
纹
面
侧铣
加工
精度可靠度
代理模型
高斯随机过程
Keywords
side milling of ruled surface
precision reliability
agent model
Gaussian random process
分类号
TH161.5 [机械工程—机械制造及自动化]
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职称材料
题名
四坐标侧铣加工中的误差分析
被引量:
2
3
作者
焦建彬
凌晓东
郝明晖
机构
哈尔滨工业大学现代生产技术中心
日本九州共立大学
出处
《哈尔滨工业大学学报》
EI
CAS
CSCD
北大核心
2003年第7期815-819,共5页
基金
航天科工集团支撑基金(2002-05)
文摘
首先将四坐标侧铣加工存在的加工误差分为由四坐标加工自身的局限性引起的误差和法矢异向误差两种,然后分别对这两种误差的产生原因进行了分析并给出了计算公式,另外还给出了法矢异向误差沿直母线方向的分布并提出了一种减小法矢异向误差的算法。
关键词
侧铣数控
加工
误差分析
法矢异向误差
四坐标
加工
直纹面加工
直
母线
Keywords
Algorithms
Error analysis
Numerical control systems
Vectors
分类号
TG547 [金属学及工艺—金属切削加工及机床]
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职称材料
题名
典型钛合金梁零件加工工艺改进
被引量:
4
4
作者
卞伟宇
王巍
机构
航空工业沈阳飞机工业(集团)有限公司
出处
《工具技术》
2019年第4期124-125,共2页
基金
国家科技重大专项(2014ZX04001051)
文摘
1加工难点分析作为飞机骨架的主要结构件,梁零件越来越多地采用钛合金作为材料。梁零件作为框间连接的重要结构件,对飞机结构的稳定至关重要。如图1所示,飞机梁零件材料为钛合金,模锻件毛料,外廓尺寸1508mm×80mm×61.5mm。该零件的金属去除率高达95.1%,其高效加工是难点:由于壁厚薄,零件腹板厚度为1.5mm,缘条、筋条厚度为2mm,公差为±0.15mm,加工精度不易保证;一侧外形为双曲面,截面上最高点与最低点的高度相差1.2mm左右,不能近似成直纹面加工;零件的一面为单侧缘条结构,刚度会因此受到影响,需控制好变形;闭角区域较多,编程困难,闭角残余的去除率直接关系到零件是否会超重。
关键词
加工
工艺改进
零件材料
钛合金
飞机结构
腹板厚度
直纹面加工
结构件
外廓尺寸
分类号
V261 [航空宇航科学与技术—航空宇航制造工程]
TG146.23 [金属学及工艺—金属材料]
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职称材料
题名
作者
出处
发文年
被引量
操作
1
计算机辅助加工直纹面的新方法
赖天琴
李峰
孔德治
王小椿
吴序堂
《西安交通大学学报》
EI
CAS
CSCD
北大核心
1996
11
在线阅读
下载PDF
职称材料
2
直纹面侧铣加工精度可靠性分析
潘柏松
丁炜
项涌涌
罗路平
俞铭杰
《计算机集成制造系统》
EI
CSCD
北大核心
2020
0
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下载PDF
职称材料
3
四坐标侧铣加工中的误差分析
焦建彬
凌晓东
郝明晖
《哈尔滨工业大学学报》
EI
CAS
CSCD
北大核心
2003
2
在线阅读
下载PDF
职称材料
4
典型钛合金梁零件加工工艺改进
卞伟宇
王巍
《工具技术》
2019
4
在线阅读
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职称材料
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