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基于双色成型方式的灯泡外壳注拉吹成型模具设计 被引量:1
1
作者 陈波 贺柳操 唐志 《工程塑料应用》 北大核心 2025年第2期106-111,共6页
对于灯泡外壳塑件成型,采用单一的注塑成型或吹塑成型都无法满足塑件高效率大批量生产要求。为解决此问题,基于双色成型原理而为之设计了一副注拉吹双色成型模具。该注拉吹双色模具成型方法为:第一步使用注塑方式成型吹塑坯件,第二步使... 对于灯泡外壳塑件成型,采用单一的注塑成型或吹塑成型都无法满足塑件高效率大批量生产要求。为解决此问题,基于双色成型原理而为之设计了一副注拉吹双色成型模具。该注拉吹双色模具成型方法为:第一步使用注塑方式成型吹塑坯件,第二步使用高压空气(0.38 MPa)对坯件(196~212℃)内壁进行吹塑成型,使塑件的成型达到设定要求,同时也解决了塑件的连续自动化生产要求。该注拉吹双色模具由2副子模具组成,2副子模具动模相同、定模不相同,从而能实现换腔不换芯的双色成型动作。第一副子模具中,采用热流道+冷流道的组合浇注方式对吹塑坯件模腔进行充填而获得吹塑坯件。第二副子模具中,使用注塑机油缸驱动阀芯型芯控制气道中的高压空气对坯件内壁实施拉伸/吹塑成型,塑件球泡形外壁使用一组哈夫滑块实施成型和侧抽芯脱模,塑件的最终脱模使用推板将塑件从型芯镶件上推出而实现。两个动模中,使用油缸推动阀芯座板间接推动阀芯型芯打开气缝,阀芯型芯的复位则由弹簧通过推动阀芯座板而带动其复位,从而使气缝闭合,用于吹塑成型的高压空气则一直在气道内存在。两副子模具动模的交换通过注拉吹一体机转盘做180°转动而进行交换。 展开更多
关键词 注拉吹成型 双色模具 注塑 吹塑 气动阀芯 模具设计
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分度环多滑块同步顶出和加速顶出机构的模具设计 被引量:1
2
作者 肖国华 刘晓彬 沈忠良 《工程塑料应用》 北大核心 2025年第4期116-123,共8页
针对分度环塑件环体外壁设置有多个卡台、对成型精度要求较高等特点,为保证塑件的成型质量,采取以下模具设计措施来实现塑件的自动化注塑生产。一是采用两个点浇口在环体顶端实施浇注的方式以保证模腔的均衡充填;二是采用环体外壁圆周使... 针对分度环塑件环体外壁设置有多个卡台、对成型精度要求较高等特点,为保证塑件的成型质量,采取以下模具设计措施来实现塑件的自动化注塑生产。一是采用两个点浇口在环体顶端实施浇注的方式以保证模腔的均衡充填;二是采用环体外壁圆周使用12个滑块实施同步径向侧抽芯的方式以防止外壁脱模的脱模变形,12个滑块由顶针推板推动顶环来实现同步抽芯动作;三是采用二次加速顶出机构加速顶出以实现塑件的完全脱模,避免了采用细小顶针顶出塑件而带来的顶出变形问题。模具结构优化设计为一种三板模具,1模2腔布局,3次开模。12个滑块的同步抽芯优化设计为顶针推板同步顶出驱动,以实现塑件环体外壁的局部先抽芯,而后借助顶针推板的继续推出,驱动翘板二次加速顶出机构来实现塑件整体的最终脱模。 展开更多
关键词 分度环 圆周多滑块 加速顶出机构 径向抽芯 二次顶出 模具设计
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新能源电车前车灯模块反射镜底壳模具设计 被引量:1
3
作者 段伟 熊建武 +3 位作者 陶军 胡智清 高伟 鲁荣峰 《工程塑料应用》 北大核心 2025年第2期112-117,共6页
为某新款新能源汽车左/右车灯内的反射镜底壳塑件的注射成型设计了一副冷流道两板式家族注塑成型模具。模具模腔布局为一模两腔镜像关系家族式布局,单腔使用2个侧浇口进行浇注。为实现塑件的自动化脱模,模具中单腔设置了1个定模侧三次... 为某新款新能源汽车左/右车灯内的反射镜底壳塑件的注射成型设计了一副冷流道两板式家族注塑成型模具。模具模腔布局为一模两腔镜像关系家族式布局,单腔使用2个侧浇口进行浇注。为实现塑件的自动化脱模,模具中单腔设置了1个定模侧三次转向型油缸抽芯机构,用于型腔一侧1个侧孔倒扣的先抽芯脱模,1个动模斜导柱滑块机构用于塑件侧壁特征的脱模,6个动模板开启驱动型的斜抽芯机构用于塑件内壁6个斜向局部特征的斜抽芯脱模,2个斜顶杆推块机构用于塑件内壁局部凹槽特征的斜抽芯脱模,及若干顶针用于塑件的完全顶出自动化脱模。脱模机构的驱动按以下顺序进行,最先是模具开模前油缸抽芯机构完成定模先抽芯动作,而后是模具第一次打开,驱动6个斜抽芯机构同步动作完成抽芯动作,再后是模具第三次打开,完成塑件从型腔中的脱模及侧壁1个斜导柱滑块机构的侧抽芯动作,最后是推板推动其上的若干顶针及2个斜顶杆推块机构用于塑件的完全顶出脱模。 展开更多
关键词 新能源电车 车灯模块 反射镜 注塑成型 模具设计 转向抽芯 斜抽芯
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汽车软管接头复合弯管抽芯机构模具设计
4
作者 郑子军 刘晓彬 +3 位作者 张涛 陈燕红 李亚峰 肖国华 《塑料工业》 北大核心 2025年第6期71-77,共7页
针对汽车软管接头塑件的弯管特征成型难点,设计了一种复合弯管抽芯机构和两板冷流道模具用于塑件的自动化注塑生产。该塑件的弯管包含2个分段,一段为直管,一段为90°弯管。直管分段需要针对内、外壁的脱模设计抽芯机构,弯管段需要... 针对汽车软管接头塑件的弯管特征成型难点,设计了一种复合弯管抽芯机构和两板冷流道模具用于塑件的自动化注塑生产。该塑件的弯管包含2个分段,一段为直管,一段为90°弯管。直管分段需要针对内、外壁的脱模设计抽芯机构,弯管段需要对弯管内壁设计旋转抽芯机构。因而限于塑件弯管外壁周边局部特征的特点,针对直管段设计了一个内、外壁同步抽芯子机构,外壁的局部特征采用一个下降成型块成型,并由内壁的抽芯滑块驱动而实施二次抽芯动作。针对弯管段则设计一个油缸驱动扇形齿轮抽芯的旋转抽芯子机构,机构的扇形齿轮直接安装在型芯镶件的圆弧槽内,并由油缸驱动齿条进行驱动。闭模时扇形齿轮由第一个子机构的内壁抽芯滑块锁紧。复合机构在设计空间狭窄的条件下,巧妙地解决了塑件弯管的自动脱模难题。模具中,基于分区脱模方法还设计了2个斜导柱滑块用于塑件一个直管和一个安装板局部特征的成型与脱模。模具结构布置合理,机构结构设计恰当,能有效降低模具制造成本,模具中复合机构的设计能为同类塑件的模具结构设计提供有益参考。 展开更多
关键词 注塑 软管接头 复合机构 插锁机构 模具设计 弯管抽芯
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铝合金薄壁筒形件反向挤压成形模具设计优化及仿真验证
5
作者 王琳 易幼平 +1 位作者 何海林 黄始全 《热加工工艺》 北大核心 2025年第11期67-72,共6页
针对现有的反向挤压工艺载荷大、成形件易开裂等问题,提出优化挤压通道的反向挤压新工艺,对径向挤压通道形状进行设计并定量计算,增加了分流装置。使用Deform 3D软件对常规反挤压工艺和改进后的工艺进行数值分析和比较,研究了筒形件反... 针对现有的反向挤压工艺载荷大、成形件易开裂等问题,提出优化挤压通道的反向挤压新工艺,对径向挤压通道形状进行设计并定量计算,增加了分流装置。使用Deform 3D软件对常规反挤压工艺和改进后的工艺进行数值分析和比较,研究了筒形件反向挤压成形过程的金属流动规律、载荷变化规律,以及损伤、应变场、流线分布及演变规律。结果表明,相对于常规反向挤压工艺,改进后反向挤压工艺的成形优化效果明显,可以提高薄壁筒形件的成形性和性能,减小载荷,获得更加均匀的应变、更小的损伤值和更优的流线。 展开更多
关键词 反向挤压 模具设计 数值模拟 金属流动
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U型弯管分段多次滑块抽芯的注塑模具设计
6
作者 庄雨乐 赵利平 +3 位作者 张维合 秦瑞亮 蒋尚添 胡啸 《塑料》 北大核心 2025年第5期72-77,128,共7页
基于一种同一平面呈180°角,两端带外螺纹的U型弯管,分析其形状特征和结构特点,发现,仅通过设计常规的旋转抽芯结构,无法实现塑件的正常出模。为达到顺利出模,实现塑件正常量产,设计了一副带活动抽芯块的分段抽芯滑块。利用活动抽... 基于一种同一平面呈180°角,两端带外螺纹的U型弯管,分析其形状特征和结构特点,发现,仅通过设计常规的旋转抽芯结构,无法实现塑件的正常出模。为达到顺利出模,实现塑件正常量产,设计了一副带活动抽芯块的分段抽芯滑块。利用活动抽芯块、导向杆和弹簧的配合,将出模所需要的旋转抽芯运动,转变为直线抽芯运动,成功解决塑件出模困难的问题。模具的结构设计除了拆分为多个活动抽芯块的设计以外,分段抽芯机构利用了多组扣机装置,通过该装置控制抽芯机构的抽芯行程和开合顺序,保证模具在工作过程中维持稳定。在实际生产过程中,该模具结构的工作状态较稳定,到目前为止,已生产超过20 000个模具,均未发生异常情况。 展开更多
关键词 U型弯管 模具结构 机械拉勾 抽芯机构 开合顺序 模具设计
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基于纤维取向导向的电动汽车电子保护罩注塑模具设计
7
作者 叶衔真 荣星 +1 位作者 李长浩 蔡部林 《塑料工业》 北大核心 2025年第9期65-73,共9页
电动汽车电子元器件保护罩属于结构塑件,其使用阻燃等级为UL94 V-1级的玻璃纤维增强聚丙烯复合塑料(质量分数20%GF/PP)加工而成。由于玻璃纤维增强塑料在成型过程中纤维取向对塑件的力学性能和外观有显著影响,而材料收缩的各向异性、模... 电动汽车电子元器件保护罩属于结构塑件,其使用阻燃等级为UL94 V-1级的玻璃纤维增强聚丙烯复合塑料(质量分数20%GF/PP)加工而成。由于玻璃纤维增强塑料在成型过程中纤维取向对塑件的力学性能和外观有显著影响,而材料收缩的各向异性、模具冷却的不均匀性以及顶出的不均衡性,都可能导致塑件出现弯曲、扭曲、尺寸超差等问题。为此,基于Moldflow软件对3种不同的进浇方案进行了模流分析与比较。结果表明,方案3在塑件表层纤维取向方面表现最优,最大纤维取向张量为0.9987,其在0.74~0.98范围内的云图分布最为理想;该方案的充填时间为2.8 s,速度/压力切换时的压力为20.26 MPa,保压压力为16 MPa,锁模力为200 t,缩痕估算为0.3444 mm,所有效应变形量为1.719 mm,第一主方向上的平均拉伸模量为5191.4 MPa,第二主方向上的平均拉伸模量为2874.35 MPa。优化后的成型工艺参数为熔融温度230℃,模具温度50℃,保压时间20 s,冷却时间25 s。经实验及实际生产验证,塑件变形量控制在设计要求之内,刚度满足设计要求。塑件加强筋多,定模侧塑件顶出机构,设计了弹簧、拉杆共同作用以保证顶出动作可靠性,在开模达到设定距离后,延迟开闭机构实现拉杆与动模自动分开;动模侧塑件顶出,在传统顶针顶出基础上,增加了顶块顶出以保证塑件被均衡顶出。塑件结构复杂,在定模侧设计了1组液压缸抽芯机构;在动模侧设计了2组斜导柱抽芯机构、1组液压缸与斜导柱及弹簧复合驱动抽芯机构。针对开合模复杂运动过程及顺序,将动作位置感应信号与注塑机控制程序相结合,确保了所用动作按照设计的顺序进行。 展开更多
关键词 纤维取向 模流分析 浇口优化 定模侧顶出系统 注塑模具设计
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汽车A柱护板绒布包覆低压注塑热流道模具设计 被引量:1
8
作者 童宏永 单春艳 +3 位作者 孙立荣 张志强 程立章 熊运星 《塑料工业》 北大核心 2025年第2期71-78,共8页
针对汽车内饰A柱上护板组件绒布包覆低压注塑成型要求,为之设计了一副两板倒装式热流道模具。模具中模腔采用一模两腔家族式模腔布局,单腔采用3个热嘴进行注塑,以满足绒布包覆成型低压注塑要求。模具结构中,为实现塑件的自动脱模单腔模... 针对汽车内饰A柱上护板组件绒布包覆低压注塑成型要求,为之设计了一副两板倒装式热流道模具。模具中模腔采用一模两腔家族式模腔布局,单腔采用3个热嘴进行注塑,以满足绒布包覆成型低压注塑要求。模具结构中,为实现塑件的自动脱模单腔模腔使用了多种类型脱模机构实施脱模。单腔模腔中针对外壁的脱模设计有1个定模锁紧块驱动斜抽芯滑块机构和2个动模锁紧块驱动水平滑块抽芯机构;针对内壁的脱模使用了1个弯销驱动2次转向斜抽芯机构、1个斜导柱驱动斜滑块抽芯机构、1个平行上坡斜顶机构、1个圆顶杆斜顶机构及多个直顶块、顶针元件用于塑件内壁的均衡脱模。平行上坡斜顶机构中,增设了1根斜导柱用于辅助驱动圆斜顶杆在斜顶座内做附加斜坡上坡运动,并分析了该机构运动的矢量运动条件。在特征内壁斜抽芯方向夹角为θ=10°、抽芯深度d_2=19.7 mm条件下,机构的圆顶杆及斜导柱顶出方向夹角取β=10°,推板的顶出距离H=118 mm,实现了特征内壁的自动斜向脱模。 展开更多
关键词 低压注塑 绒布包覆成型 A柱内饰 平行上坡斜顶机构 模具设计
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健身手圈工业设计与子零件模内注塑组装模具设计
9
作者 涂秋艳 熊运星 +2 位作者 梁莉 尤倩子 王声杭 《工程塑料应用》 北大核心 2025年第1期113-118,共6页
健身手圈产品注射成型生产中,需要在已成型球圈子零件的基础上,再通过注塑法成型2个独立的塑料环体子零件。针对这一成型难题,设计了一副三板模具实现健身手圈独立塑料环体的自动化注塑生产。模具中,首先使用二级点浇口流道浇注系统解... 健身手圈产品注射成型生产中,需要在已成型球圈子零件的基础上,再通过注塑法成型2个独立的塑料环体子零件。针对这一成型难题,设计了一副三板模具实现健身手圈独立塑料环体的自动化注塑生产。模具中,首先使用二级点浇口流道浇注系统解决了多个健身手圈产品多腔同步生产和单腔内多个子零件同步独立注射成型的难点。其次,采用分区设置成型件和成型件集成驱动的方法实现了单腔内2个子零件注射成型后的自动脱模。分区成型件设计中,以球圈子零件中心环线为界,结合脱模的需要,将单腔成型件分为6个成型件;其中,中心环线外侧的2个成型件设置为侧滑块机构用于侧抽芯脱模,1个成型件设置为延时滑块机构用于侧抽芯强制脱模;中心环线内侧的3个成型件设置为一个复合斜顶机构,用于内侧狭小区域的3向联动同步抽芯脱模。模具分3次开模,较好地实现了流道废料、环体塑件的自动脱模及2个环体塑件在球圈子零件上的注塑组装,为该类产品的工业设计提供了新的产品工业设计方法选择。 展开更多
关键词 工业设计 健身手圈 子零件 注塑组装 模具设计
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四塑件混合四腔注塑模具设计
10
作者 宋金亚 《塑料工业》 北大核心 2025年第2期85-89,96,共6页
为节约生产成本并提升对混合多腔注塑模具重难点结构的设计经验,在结构分析的基础上,综合考虑模具分型、浇注系统、冷却系统和脱模机构的排布等多种因素,将4个外观和内部结构均不同的塑件合理布局,组成混合四腔,设计了一套有别于传统一... 为节约生产成本并提升对混合多腔注塑模具重难点结构的设计经验,在结构分析的基础上,综合考虑模具分型、浇注系统、冷却系统和脱模机构的排布等多种因素,将4个外观和内部结构均不同的塑件合理布局,组成混合四腔,设计了一套有别于传统一模多腔的三板式注塑模具。独特的“分流道+点浇口+分流道+侧浇口”组合浇口式浇注系统配合节流阀对流道通路大小的控制,可实现浇注系统的流道平衡,保证4个塑件的注塑质量。4个塑件上的倒扣采用6处滑块和1处斜顶的结构实现侧向抽芯,滑块采用“滑块镶件+滑块座”的组合式结构,由斜导柱进行驱动。用于固定铜螺母进行嵌件注塑的镶件可灵活更换,便于满足不同的注塑要求和修模。根据塑件的个体差异和模具的整体情况,设计了合理的顶出系统,在定模板和模仁内分别开设了针对分流道和塑件的排气系统,并分别在水口板、定模仁、动模仁内设置了三组冷却水路,对流道系统和塑件进行均匀冷却。该混合四腔设计可有效节约塑件的生产成本,为类似模具产品提供一定的设计借鉴。 展开更多
关键词 混合四腔注塑模具 模具设计 组合浇口 嵌件注塑
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先进材料在机械模具设计中的应用
11
作者 屠祎琦 《农机使用与维修》 2025年第7期120-123,共4页
随着制造技术的不断发展,机械模具设计对材料的要求也愈加严格。传统的模具材料已无法满足现代模具设计对高强度、耐磨性、耐高温等性能的需求,该文主要探讨高性能合金、复合材料在机械模具设计中的应用,分析了其在提高模具强度、耐磨... 随着制造技术的不断发展,机械模具设计对材料的要求也愈加严格。传统的模具材料已无法满足现代模具设计对高强度、耐磨性、耐高温等性能的需求,该文主要探讨高性能合金、复合材料在机械模具设计中的应用,分析了其在提高模具强度、耐磨性、抗热疲劳性和降低制造成本等方面的优势。通过对比不同材料的特性,提出了先进材料在模具设计中的选材原则,研究结果可以为模具设计的创新和优化提供新的思路和方法。 展开更多
关键词 先进材料 机械模具设计 材料性能 模具寿命 复合材料
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医疗车雾化器座改进型四板注射模具设计 被引量:2
12
作者 王伟伟 刘剑 +2 位作者 单春艳 程立章 张自强 《塑料》 CAS CSCD 北大核心 2024年第6期144-149,167,共7页
针对医疗车雾化器座塑件采用增强型聚丙烯注塑成型要求,设计了一副改进型三板模具用于该塑件的注塑成型,模具模腔布局为1模1腔,采用单点点浇口实施浇注。为实现塑件的自动化生产,针对塑件的脱模设计了4种脱模机构,4种脱模机构分别为定... 针对医疗车雾化器座塑件采用增强型聚丙烯注塑成型要求,设计了一副改进型三板模具用于该塑件的注塑成型,模具模腔布局为1模1腔,采用单点点浇口实施浇注。为实现塑件的自动化生产,针对塑件的脱模设计了4种脱模机构,4种脱模机构分别为定模斜抽芯机构、哈夫滑块机构、动模上斜抽芯机构、动模下斜抽芯机构。由于定模斜抽芯机构的驱动动力需要,模具改进为四板型点浇口模具,即在定模一侧增加一块模板和一个模具开模面用于驱动定模斜抽芯机构的定模斜抽芯镶件型滑块实施抽芯。动模上、下斜抽芯机构则采用油缸单独驱动,能简化机构设计和模具结构设计,也有利于使用较小尺寸的模架,能有效降低模具制造成本。结果表明,模具能实现塑件、流道废料的自动脱模,较好地解决了塑件的自动化生产难题。 展开更多
关键词 医疗车 雾化器座 模具设计 结构改进 三板模 四板模 定模抽芯
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水下连接器灌胶用保持架冷却水路分析及模具设计 被引量:3
13
作者 黄可 钱子龙 +1 位作者 李恒 李兵兵 《工程塑料应用》 CAS CSCD 北大核心 2024年第8期134-139,153,共7页
对中空保持架进行了结构分析,获得了模具设计难点。针对设计难点并结合生产实际初步设计了模具水路,将冷却水路设计成正交结构,并进行了模流分析。模流分析结果表明定模水路能较好传导热量;动模区域,热量没有很好的传导至水路区域,冷却... 对中空保持架进行了结构分析,获得了模具设计难点。针对设计难点并结合生产实际初步设计了模具水路,将冷却水路设计成正交结构,并进行了模流分析。模流分析结果表明定模水路能较好传导热量;动模区域,热量没有很好的传导至水路区域,冷却水路需进一步优化。将制品最大投影面垂直于Z轴放置,沿制品突变处抽取分型线,得定模成型区及动模成型区。为了降低定模仁制造难度,将部分曲面特征用定模滑块、斜导柱机构成型,同时也有利于定模部分排气;对制品的部分倒扣特征,设计定模斜抽-动模斜顶抽芯机构,有效缩小了模具外形结构,使模具结构更加紧凑。针对中空制品内部所有方向都不能设置自动抽芯的难点,设置整体镶拼抽芯机构;对口部倒扣特征,设置斜顶抽芯机构,倒扣成型件选用铍铜材质,保证了动定模的冷却均衡;设计导热铍铜及法向导热片将集聚在制品内部的热量传导至整个动模,提高了动模冷却水路的冷却效果,并通过结构设计增加了模具的排气性能,避免了制品的局部烧焦。 展开更多
关键词 Moldflow模流分析软件 模具设计 水路设计 镶拼抽芯机构 中空制品 抽芯机构
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液压控制阀密封圈顺序强脱注塑模具设计 被引量:2
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作者 范玉 李成 肖根先 《工程塑料应用》 CAS CSCD 北大核心 2024年第11期105-109,共5页
对液压控制阀密封圈塑件进行了结构工艺性及成型工艺性分析,该产品为环状结构,内部有环状U型凹槽,无法实现内抽芯,针对塑件无法实现内抽芯的难题,创新设计了具有顺序顶出脱模机构,该机构的核心部件嵌在型芯固定板和成型套管固定板之间,... 对液压控制阀密封圈塑件进行了结构工艺性及成型工艺性分析,该产品为环状结构,内部有环状U型凹槽,无法实现内抽芯,针对塑件无法实现内抽芯的难题,创新设计了具有顺序顶出脱模机构,该机构的核心部件嵌在型芯固定板和成型套管固定板之间,借助推杆的动力完成顺序强制脱模,设计巧妙、机构紧凑,具有创新性。根据塑件的外观及尺寸精度要求、对浇口位置进行分析,确定采用潜伏式浇口,设计的顺序顶出脱模注塑模具包括:分型面设计、杯冷式的单循环浇注系统设计、成型零件设计等;设计了液压控制阀密封圈潜伏式浇口顺序脱模机构注塑模具装配图及成型零件图;详细介绍了顺序脱模机构的工作过程及模具工作原理。实践证明,模具结构具有创新性,对回转体强制脱模类的模具设计提供参考。 展开更多
关键词 液压控制阀密封圈 顺序顶出 强制脱模 成型零件 模具设计
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模具设计卓越工程人才“三位一体、四方联动”产教融合培养模式探索与实践 被引量:1
15
作者 张占国 李立新 +1 位作者 孙丽霞 刘晓波 《机械设计》 CSCD 北大核心 2024年第1期188-194,共7页
在新时代、新经济和新工科背景下,培养大批能够适应模具产业发展和转型升级的模具设计卓越工程人才,越来越得到教育界与产业界的重视和关注。以产业需求为导向与以产教深度融合作为推进模具设计卓越工程人才培养的基本路径,创建了耦合... 在新时代、新经济和新工科背景下,培养大批能够适应模具产业发展和转型升级的模具设计卓越工程人才,越来越得到教育界与产业界的重视和关注。以产业需求为导向与以产教深度融合作为推进模具设计卓越工程人才培养的基本路径,创建了耦合教育链、人才链和产业链,政府搭建平台,以高校和企业为主导,第三方专业机构辅助的“三位一体、四方联动”校政企协同育人模式。该模式的创新之处是在政府、高校和企业之外,引入了既熟悉工程教育教学规律,又深谙企业生产实践的第三方专业机构,在政府的支持、调控与指导下,对接高校和企业,四方联合打造模具设计卓越工程人才培养协作共同体。该模式突破了传统校企合作的藩篱,解决了产教“联而不动、动而乏力”的问题,有效提升了材料成型和模具设计与制造专业毕业生与社会需求的契合度,促进了学生更加充分与更高质量的就业。 展开更多
关键词 培养模式 卓越工程人才 产教融合 模具设计 新工科
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玻纤增强尼龙复合材料车门拉手座热流道模具设计 被引量:4
16
作者 田科 《工程塑料应用》 CAS CSCD 北大核心 2024年第6期47-54,共8页
在车门拉手座塑件模具设计中,为解决高含量玻璃纤维增强尼龙复合材料成型时容易出现浮纤、收缩各向异性带来的翘曲变形大等潜在品质缺陷问题,运用CAE辅助分析对塑件的成型方案进行了优化分析。将浇注系统优化为潜伏式双浇口浇注系统,浇... 在车门拉手座塑件模具设计中,为解决高含量玻璃纤维增强尼龙复合材料成型时容易出现浮纤、收缩各向异性带来的翘曲变形大等潜在品质缺陷问题,运用CAE辅助分析对塑件的成型方案进行了优化分析。将浇注系统优化为潜伏式双浇口浇注系统,浇口的进胶直径为1 mm,流道结构由三级冷流道+一级热流道组成。所获得的浇注效果为:引起浮纤发生的内外壁模温差控制在38℃以下(标准值≤50℃);主要外观面盖面的纤维取向张量范围为0.7373~0.9986,能有效保证盖面的结构强度;塑件最大翘曲变形量为1.024 mm,能保证塑件关键尺寸的成型精度满足MT3级A类精度要求;基于玻纤增强的模腔成型收缩率各向差异化设置分别为X向0.3%,Y向0.1%,Z向0.2%。与优化结果对应的注塑工艺参数为:模温89.4℃,料温292.4℃,注射压力92 MPa,冷却水温度25℃,注塑周期38 s。模具结构为一种两板式热流道模具,一模两腔布局,模具中采用脱模方向集成法设计了3种脱模机构,其中的定模推板斜顶机构和油缸推板型斜抽芯机构对同类塑件脱模机构设计有较好的参考作用。 展开更多
关键词 复合材料 玻纤增强 尼龙 注塑 CAE优化 各向异性 模具设计 收缩率
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循环球式转向器转向螺母多向成形工艺及模具设计
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作者 张凯 《南方农机》 2024年第11期158-160,175,共4页
【目的】循环球式转向器转向螺母决定着汽车转向性能的优劣,目前该零件一般采用普通模锻的方式进行生产,材料利用率较低,因此需要探索一种新的成形工艺,以提高材料利用率,降低生产成本。【方法】以循环球式转向器转向螺母为研究对象,根... 【目的】循环球式转向器转向螺母决定着汽车转向性能的优劣,目前该零件一般采用普通模锻的方式进行生产,材料利用率较低,因此需要探索一种新的成形工艺,以提高材料利用率,降低生产成本。【方法】以循环球式转向器转向螺母为研究对象,根据其结构特点,提出一种新的多向成形工艺,对成形工艺进行了数值模拟分析,对关键模具零件进行了模具应力分析,设计了相应的模具,并基于模具柔性设计方法,对主要模具进行了分体模具柔性设计。【结果】1)利用多向成形工艺,可实现锻件金属流动全过程主动可控,工件单工位成形,节约成本,减少设备投资与模具投资。2)采用分体模具的柔性设计方法,满足了不同型号产品的使用需求,降低了开模成本,提高了换模效率,兼顾了不同型号的转向螺母产品。【结论】该工艺具有较高的使用价值,未来可投入生产实践,为汽车安全转向、安全行驶保驾护航。 展开更多
关键词 循环球式转向器 转向螺母 数值模拟 模具设计
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基于响应曲面的卡盖双浇口工艺参数优化与模具设计 被引量:6
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作者 王星星 施允洋 张杰 《塑料工业》 CAS CSCD 北大核心 2024年第1期67-75,共9页
车用电源卡盖结构复杂与多加强筋的结构特征,在其注塑成型过程可能会阻碍了材料的流动诱发熔接线、翘曲变形等问题,影响产品的表面质量和结构强度。因此,本文将理论算法与有限元仿真相结合开展卡盖制品注塑成型工艺优化与模具设计研究... 车用电源卡盖结构复杂与多加强筋的结构特征,在其注塑成型过程可能会阻碍了材料的流动诱发熔接线、翘曲变形等问题,影响产品的表面质量和结构强度。因此,本文将理论算法与有限元仿真相结合开展卡盖制品注塑成型工艺优化与模具设计研究。研究结果如下:首先,根据产品特征确定了点浇口及位置,进而结合Moldflow开展单浇口和双浇口的对比分析并确定了双浇口;其次,以熔接线长度为优化目标,建立响应曲面法实验方案并开展仿真分析;然后,利用最小二乘法、方差分析、回归分析等,确定了以熔接线为优化目标的最优工艺组合,即塑料制品的熔体温度(A)为260℃、模具温度(B)为65℃、注射时间(C)为1.5 s、保压压力(D)70 MPa及保压时间(E)10 s,此时的熔接线最大长度约为5.8 mm,相比于初始分析方案的31.5 mm降低了81.6%;最后,采用UG进行了卡盖的注塑模具设计并进行生产验证,产品填充完整且表面质量良好,为生产提供指导意义。 展开更多
关键词 模流分析 响应曲面法 熔接线 模具设计
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基于CAE优化的烟雾报警器外壳注塑模具设计 被引量:1
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作者 梁蓓 肖国华 +3 位作者 卢云祥 李香芬 郑子军 杨少增 《工程塑料应用》 CAS CSCD 北大核心 2024年第12期103-109,共7页
针对烟雾报警器塑件浇口开设困难、局部特征脱模困难、成型精度等级要求高等模具设计难题,为实现塑件的自动化注塑生产,首先在基于塑件设计制造分析的技术路线基础上,针对塑件的成型进行模具结构件布置可行性分析,而后运用CAE分析手段... 针对烟雾报警器塑件浇口开设困难、局部特征脱模困难、成型精度等级要求高等模具设计难题,为实现塑件的自动化注塑生产,首先在基于塑件设计制造分析的技术路线基础上,针对塑件的成型进行模具结构件布置可行性分析,而后运用CAE分析手段对单腔模腔进行了浇注、冷却系统的优化设计。优化后的单腔浇注系统中,使用单点牛角浇口进行浇注,在进浇口直径为0.8 mm的条件下,模腔的注射时间为0.5584 s左右,充填压力为30 MPa左右,流动前沿温差为3.8℃,浇口冻结时间为11.57 s,翘曲变形小于0.25 mm,注塑周期能控制在36.65 s内。基于CAE分析所设计的模具为一模两腔布局、冷流道两板式结构,单次开模,单次顶出。模具中针对塑件侧直壁使用了侧抽芯滑块进行成型和脱模以保证该直壁的外观完整,针对局部狭小位置空间既有侧孔又有倒勾的情况,采用集中脱模设计法设置一个多成型特征斜顶实施侧抽芯脱模。为便于模具制造,在滑块上增加临时固定螺杆,从而在配模时有利于滑块分型面的修配,另外在推板上加装拉杆以便于推板上众多顶出元件的安装。 展开更多
关键词 烟雾报警器 CAE分析 设计制造分析报告 斜顶 滑块 推管 注塑 模具设计
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齿环热精锻成形工艺参数优化及组合模具设计 被引量:3
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作者 梁强 徐永航 +2 位作者 李平 程惠峰 谢德清 《塑性工程学报》 CAS CSCD 北大核心 2024年第6期50-58,共9页
针对某齿环热精锻成形材料利用率低、模具寿命短的问题,构建了齿环热精锻成形有限元模型,分析了齿环热精锻成形过程中金属塑性流动规律及各物理量的变化情况。其次,以避免齿环成形缺陷、提高材料利用率和降低最大成形载荷为目标,采用响... 针对某齿环热精锻成形材料利用率低、模具寿命短的问题,构建了齿环热精锻成形有限元模型,分析了齿环热精锻成形过程中金属塑性流动规律及各物理量的变化情况。其次,以避免齿环成形缺陷、提高材料利用率和降低最大成形载荷为目标,采用响应面法和灰狼优化算法优化了齿环的坯料尺寸、始锻温度和成形速度,并通过数值模拟仿真和工艺实验进行了验证。最后,设计了齿环热精锻成形组合凹模结构,通过数值模拟优化了组合凹模的过盈量,模具危险区域的最大主应力值降至945 MPa,改善了模具应力集中现象,有效避免了模具的早期失效。 展开更多
关键词 齿环 热精锻 工艺参数优化 组合模具设计
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