基于动态磨损模型的汽车覆盖件模具磨损数值模拟研究 被引量：4

1

作者 赵妍洁 张双杰 +4 位作者 穆振凯 王伟 闫华军 马世博 张永辉 《中国机械工程》 EI CAS CSCD 北大核心 2024年第3期515-523,共9页

针对某铝合金覆盖件冲模磨损失效问题,为更加准确地预测汽车覆盖件模具的使用寿命,基于Archard磨损模型建立了动态磨损模型。该模型耦合了动态磨损系数和表面硬度变化曲线,其中,磨损系数K转化为随接触压力和相对滑移速度变化的动态磨损... 针对某铝合金覆盖件冲模磨损失效问题,为更加准确地预测汽车覆盖件模具的使用寿命,基于Archard磨损模型建立了动态磨损模型。该模型耦合了动态磨损系数和表面硬度变化曲线,其中,磨损系数K转化为随接触压力和相对滑移速度变化的动态磨损系数,表面硬度考虑了磨损深度的变化。利用Python语言对ABAQUS软件进行二次开发,将动态磨损模型耦合到有限元模拟中,实现了考虑磨损系数和硬化层深度变化的汽车覆盖件模具磨损计算。通过对比分析凸凹模典型位置在成形过程中的动态磨损演化规律,并以模具最大磨损深度0.5 mm作为失效判据,得到该铝合金覆盖件冲压模具的使用寿命为635428次。模具主要发生磨损的位置集中在模具合模线附近和大圆角处,在实际生产中需要对这些位置进行修模、调试,从而有效延长模具的使用寿命。 展开更多

关键词 汽车覆盖件模具 模具寿命 模具磨损 动态磨损模型

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基于Archard理论的挤压次数对模具磨损量的影响分析 被引量：55

2

作者 林高用 冯迪 +2 位作者 郑小燕 杨伟 孙利平 《中南大学学报（自然科学版）》 EI CAS CSCD 北大核心 2009年第5期1245-1251,共7页

针对前次挤压对后次挤压的模具磨损有着显著影响,模具的总磨损量并不与单次磨损量呈简单的线性关系,将考虑温度影响的Archard磨损计算修正模型与有限元数值模拟分析方法相结合,预测铝合金挤压过程中模具表面磨损最严重的部位,建立该部... 针对前次挤压对后次挤压的模具磨损有着显著影响,模具的总磨损量并不与单次磨损量呈简单的线性关系,将考虑温度影响的Archard磨损计算修正模型与有限元数值模拟分析方法相结合,预测铝合金挤压过程中模具表面磨损最严重的部位,建立该部位磨损量与挤压次数之间的确切关系,并由此提出一种考虑挤压次数影响的总磨损量计算公式。 展开更多

关键词 挤压 模具磨损 Archard理论 有限元

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基于正交试验法的模锻模具磨损分析及优化 被引量：16

3

作者 蔡力钢 刘海东 +3 位作者 程强 刘志峰 杨聪彬 亓寅 《北京工业大学学报》 CAS CSCD 北大核心 2020年第1期1-9,共9页

模具磨损是模锻成型过程中模具的主要失效形式,因此如何减小模具磨损量,进一步提高模具的使用寿命,是模锻工艺中急需优化的关键性问题。提出一种模锻成型过程中基于模具磨损的工艺参数优化方法,属于模锻工艺领域,是一种将模锻加工过程... 模具磨损是模锻成型过程中模具的主要失效形式,因此如何减小模具磨损量,进一步提高模具的使用寿命,是模锻工艺中急需优化的关键性问题。提出一种模锻成型过程中基于模具磨损的工艺参数优化方法,属于模锻工艺领域,是一种将模锻加工过程中的有限元模拟仿真试验与正交试验设计相结合的工艺参数优化方法。以热模锻工艺为例,在Archard磨损模型的基础上,推导出适用于热模锻模具磨损分析的修正模型,并且对热模锻中模具磨损过程进行基于Deform软件的有限元仿真分析。研究热模锻加工过程中模具工作表面的磨损深度与模锻工艺参数之间的关系,利用正交试验设计将不同的工艺参数进行组合分析,通过较少的仿真试验次数得到适用于热模锻的最优化工艺参数。使用极差分析法进行试验数据处理,推导出对模具磨损影响程度最大的工艺参数,为热模锻工艺中的模具磨损问题提供一种基于正交试验设计的工艺参数优化方法,得到模锻成型过程中使模具磨损量实现最小值的工艺参数最优解。 展开更多

关键词 模锻工艺 DEFORM 有限元 正交试验法 模具磨损 仿真分析 参数优化

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基于BP神经网络的挤压模具磨损预测 被引量：22

4

作者 黄瑶 孙宪萍 +1 位作者 王雷刚 刘全坤 《塑性工程学报》 EI CAS CSCD 北大核心 2006年第2期64-66,共3页

基于修正的Archard磨损模型,将人工神经网络与有限元分析相结合,用有限元模拟数据作为学习样本,训练BP神经网络模型,以此模型预测挤压模具的磨损,实现了模具寿命的快速预测,也为模具型腔等磨损设计奠定了基础。

关键词 模具磨损 BP神经网络 数值模拟

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连杆热锻工艺参数对模具磨损的影响研究 被引量：9

5

作者 吴旭 孙宇 +1 位作者 李烨健 夏先飞 《热加工工艺》 CSCD 北大核心 2014年第9期99-101,105,共4页

针对连杆预锻成形过程中模具的磨损失效问题,基于修正的Achard磨损模型,采用Deform-3D有限元塑性成形软件,分析了不同成形速度和摩擦系数对预锻模具型腔磨损深度的影响。结果表明,模具内腔的最大磨损深度随着成形速度的增大而增大,同样... 针对连杆预锻成形过程中模具的磨损失效问题,基于修正的Achard磨损模型,采用Deform-3D有限元塑性成形软件,分析了不同成形速度和摩擦系数对预锻模具型腔磨损深度的影响。结果表明,模具内腔的最大磨损深度随着成形速度的增大而增大,同样模具的最大磨损深度随摩擦系数的增大而增大,并且上模比下模磨损更严重。结果能为实际生产提供参考。 展开更多

关键词 连杆 预锻 模具磨损 DEFORM-3D 工艺参数

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超高强钢板冲压模具磨损CAE分析研究与应用 被引量：12

6

作者 谢晖 李江曼 +2 位作者 王诗恩 褚卫东 王东福 《湖南大学学报（自然科学版）》 EI CAS CSCD 北大核心 2015年第8期15-21,共7页

针对超高强钢板冲压模具的磨损问题,提出一种有效而快捷的预测模具磨损量和使用寿命的方法.该方法采用Archard磨损理论,得到冲压成型结束后模具的磨损区域主要集中在模具圆角处.系统地研究了模具硬度、冲压速度和模具材料对模具磨损程... 针对超高强钢板冲压模具的磨损问题,提出一种有效而快捷的预测模具磨损量和使用寿命的方法.该方法采用Archard磨损理论,得到冲压成型结束后模具的磨损区域主要集中在模具圆角处.系统地研究了模具硬度、冲压速度和模具材料对模具磨损程度的影响.结果表明：模具硬度达到60~65HRC时能有效减小磨损量;模具磨损量与冲压速度成正相关关系.采用磨损累积法预测模具修模前的使用寿命,模拟得到的冲压7 500次的模具磨损量与试验数据仅相差1.47%,表明该方法是正确可行的.这对于确定合理的冲压工艺方案和模具结构设计具有重要的实用价值. 展开更多

关键词 Archard理论 数值模拟 超高强钢 冲压 模具磨损

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错列锯齿型钢翅片几何参数和模具磨损对其性能的影响 被引量：3

7

作者 郭丽华 覃峰 +3 位作者 陈江平 陈芝久 张文锋 周益民 《上海交通大学学报》 EI CAS CSCD 北大核心 2007年第10期1653-1657,共5页

搭建新型单翅片性能试验台，对同一副模具冲制的齿高为3．0～3．6mm、齿距为6．81～8．45mm的6种锯齿型翅片进行低雷诺数下传热和阻力性能的试验研究，并对翅片模具磨损规律和寿命进行了量化的探讨．将试验结果与三维仿真结果以及Muzyc... 搭建新型单翅片性能试验台，对同一副模具冲制的齿高为3．0～3．6mm、齿距为6．81～8．45mm的6种锯齿型翅片进行低雷诺数下传热和阻力性能的试验研究，并对翅片模具磨损规律和寿命进行了量化的探讨．将试验结果与三维仿真结果以及Muzychka的研究结果进行比较，三者的趋势吻合良好．基于Levenberg-Marquardt法对试验数据进行回归分析，得到翅片传热因子和摩擦因子的试验关联式．通过测试生产线上一副模具在不同冲压次数下翅片的性能，发现模具磨损过程存在3个阶段，第2阶段的翅片质量比较稳定；该类模具的推荐使用寿命为105万次，超过该冲压次数后翅片毛刺明显增多．研究结果为错列锯齿型钢翅片的性能优化提供了参考． 展开更多

关键词 错列锯齿型翅片 低雷诺数 传热因子 摩擦因子 模具磨损

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GH4169合金反挤压成形模具磨损 被引量：4

8

作者 李伟伟 余心宏 《航空材料学报》 EI CAS CSCD 北大核心 2016年第1期12-17,共6页

基于修正Archard磨损模型,采用数值模拟方法系统分析了GH4169合金反挤压成形过程中各挤压工艺参数对模具磨损的影响规律。结果表明:在选取的参数范围内,挤压凸模最易产生磨损失效的区域为凸模圆角处,模具最大磨损深度随凸模圆角半径及... 基于修正Archard磨损模型,采用数值模拟方法系统分析了GH4169合金反挤压成形过程中各挤压工艺参数对模具磨损的影响规律。结果表明:在选取的参数范围内,挤压凸模最易产生磨损失效的区域为凸模圆角处,模具最大磨损深度随凸模圆角半径及坯料预热温度的增大而降低,随摩擦系数的增大而增大;当挤压速率小于100 mm/s时,模具最大磨损深度随挤压速率的增大而减小,当挤压速率大于100mm/s时,模具最大磨损深度随挤压速率的增大先增大后减小。最佳工艺参数坯料预热温度1020℃,摩擦系数0.05,变形速率100mm/s,模具预热温度300℃时模具磨损量最小,为9.28×10-3mm。 展开更多

关键词 高温合金 反挤压 模具磨损 数值模拟

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基于Archard理论的热冲压模具磨损分析及优化 被引量：16

9

作者 谢晖 凌鸿伟 《热加工工艺》 CSCD 北大核心 2016年第1期100-104,共5页

基于Archard理论,运用有限元软件对热冲压过程进行了数值模拟分析,计算了模具表面的磨损。通过改变热冲压工艺参数,获取模具磨损量随冲压速度及板料初始成形温度变化的规律。通过对热冲压过程的热力耦合模拟,获得了模具在冲压过程中的... 基于Archard理论,运用有限元软件对热冲压过程进行了数值模拟分析,计算了模具表面的磨损。通过改变热冲压工艺参数,获取模具磨损量随冲压速度及板料初始成形温度变化的规律。通过对热冲压过程的热力耦合模拟,获得了模具在冲压过程中的温度及应力分布规律。结果表明,模具磨损分布与温度场及应力场存在密切关系。基于响应面法对冲压工艺参数进行了优化设计,有效地减小了模具表面磨损量。 展开更多

关键词 Archard理论 热冲压 模具磨损 响应面法 优化

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亚热精密成形过程模具磨损的数值模拟研究 被引量：4

10

作者 李振红 黄英娜 张质良 《精密成形工程》 2010年第2期5-9,共5页

采用数值模拟技术分析了亚热挤压成形阶段坯料及模具上的参量变化。基于修正的磨损模型,将其引入到有限元数值模拟软件中,对亚热挤压过程中模具磨损量的变化情况进行了分析,得到了不同变形阶段的瞬时磨损曲线及一次成形结束时的综合磨... 采用数值模拟技术分析了亚热挤压成形阶段坯料及模具上的参量变化。基于修正的磨损模型,将其引入到有限元数值模拟软件中,对亚热挤压过程中模具磨损量的变化情况进行了分析,得到了不同变形阶段的瞬时磨损曲线及一次成形结束时的综合磨损曲线。利用研究结果对模具的磨损寿命进行了预测,与实际情况对比,两者吻合较好。 展开更多

关键词 亚热精密成形 模具磨损 数值模拟

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基于Simufact Forming的涡轮叶片热锻模具磨损计算机仿真分析 被引量：4

11

作者 曲雪苓 《热加工工艺》 CSCD 北大核心 2018年第21期196-198,202,共4页

以TC4钛合金涡轮叶片热锻过程为研究对象,建立了热锻模具磨损理论计算模型。基于有限元分析软件Simufact Forming建立了涡轮叶片热锻模型,分析了锻造过程中热锻模具的磨损特性。通过试验分析验证了模型的准确性。结果表明:钛合金涡轮叶... 以TC4钛合金涡轮叶片热锻过程为研究对象,建立了热锻模具磨损理论计算模型。基于有限元分析软件Simufact Forming建立了涡轮叶片热锻模型,分析了锻造过程中热锻模具的磨损特性。通过试验分析验证了模型的准确性。结果表明:钛合金涡轮叶片锻造过程中上模磨损量较大;有限元分析结果与试验结果最大相对误差为16.67%,证明有限元仿真计算结果较准确。结果能为钛合金涡轮叶片热锻模具优化提供参考。 展开更多

关键词 涡轮叶片 热锻 模具磨损 仿真分析

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EQ153汽车转向节多向模锻模具磨损的数值模拟

12

作者 周志明 胡洋 +2 位作者 宋小放 唐丽文 张宝亮 《重庆理工大学学报（自然科学）》 CAS 2014年第9期15-18,共4页

采用DEFORM-3D软件建立了有限元模型,根据锻件成形过程中模具应力、应变及其载荷分布情况数值模拟了EQ153汽车转向节多向模锻的模具寿命。结果表明:采用多向模锻成形EQ153汽车转向节可以显著降低成形过程模具应力、应变及其设备成形载荷... 采用DEFORM-3D软件建立了有限元模型,根据锻件成形过程中模具应力、应变及其载荷分布情况数值模拟了EQ153汽车转向节多向模锻的模具寿命。结果表明:采用多向模锻成形EQ153汽车转向节可以显著降低成形过程模具应力、应变及其设备成形载荷,从而显著提高模具工作寿命。 展开更多

关键词 EQ153汽车转向节 多向模锻 模具磨损 模具应力

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汽车法兰盘热锻模具磨损失效的实验分析和数值研究 被引量：25

13

作者 施渊吉 黎军顽 +2 位作者 吴晓春 左鹏鹏 周路海 《摩擦学学报》 EI CAS CSCD 北大核心 2016年第2期215-225,共11页

采用扫描白光干涉仪和扫描电镜对汽车法兰盘热锻模具的表面磨损形貌进行观察,分析其磨损失效机理.同时,基于Archard磨损模型,建立热模锻过程的热-力耦合有限元模型,研究模具预热温度、锻造速率和模具热处理工艺等因素对模具磨损的影响.... 采用扫描白光干涉仪和扫描电镜对汽车法兰盘热锻模具的表面磨损形貌进行观察,分析其磨损失效机理.同时,基于Archard磨损模型,建立热模锻过程的热-力耦合有限元模型,研究模具预热温度、锻造速率和模具热处理工艺等因素对模具磨损的影响.结果表明,锻后模具表面出现黏着磨损、氧化磨损和磨粒磨损现象,其中磨粒磨损造成的模具损伤程度最高,最大磨损深度约为100μm;数值分析表明,当模具预热温度为250℃,锻造速率为300 mm/s时,锻后模具最高温度低于模具材料AISI H13钢的许用温度(620℃),且模具磨损深度达到最低水平;相比于淬回火热处理工艺,采用离子渗氮处理可使锻后模具最大磨损深度由7.2×10–5 mm下降至1.3×10–5 mm,磨损幅度降低82%,模具服役寿命提高约5.5倍,模拟结果与实际生产情况吻合. 展开更多

关键词 模具磨损 热锻 有限元 工艺优化

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基于Archard模型的铝合金盒形件热挤压模具磨损研究 被引量：13

14

作者 屈晓晓 张治民 +1 位作者 李国俊 于建民 《热加工工艺》 北大核心 2019年第9期153-157,共5页

基于修正后的Archard磨损模型,采用数值模拟研究了不同工艺参数对5A06铝合金复杂盒形件热挤压凸模磨损的影响。结果表明:凸模容易磨损的部位为圆角附近以及引流孔周围区域,凸模的最大磨损值随着挤压速度的增加而增大;当模具初始温度低于... 基于修正后的Archard磨损模型,采用数值模拟研究了不同工艺参数对5A06铝合金复杂盒形件热挤压凸模磨损的影响。结果表明:凸模容易磨损的部位为圆角附近以及引流孔周围区域,凸模的最大磨损值随着挤压速度的增加而增大;当模具初始温度低于393℃时,凸模最大磨损值随着初始温度的上升而减小,当模具初始温度高于393℃时,凸模最大磨损值随着初始温度的上升而增大;当摩擦系数从0.15逐渐增加到0.23时,凸模最大磨损值逐渐减小,随着摩擦系数的进一步增加,凸模最大磨损值增大。最佳工艺参数为:模具预热温度393℃、挤压速度1 mm/s、摩擦系数0.23。在该参数下预计可有效生产产品62 000件。 展开更多

关键词 热挤压 模具磨损 数值模拟

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端盖热挤压成形方案优化设计及多目标模具磨损失效的分析 被引量：4

15

作者 王培安 吴淑芳 苗润忠 《石河子大学学报（自然科学版）》 CAS 北大核心 2019年第6期661-671,共11页

为了优化端盖零件的成形质量,为端盖零件的实际生产加工提供理论依据,本文设计采用模拟端盖零件的2种成形方案及过程,对最优方案利用追踪点的方法获取符合加工挤压件要求的直径,并基于正交试验与数值模拟技术研究多目标参数对凸模模具... 为了优化端盖零件的成形质量,为端盖零件的实际生产加工提供理论依据,本文设计采用模拟端盖零件的2种成形方案及过程,对最优方案利用追踪点的方法获取符合加工挤压件要求的直径,并基于正交试验与数值模拟技术研究多目标参数对凸模模具磨损的影响以及凸模磨损的具体位置,最后利用反求法探寻加工后凸模是否发生损坏或者继续加工是否会造成凸模损坏。模拟结果表明:利用方案一成形方法加工端盖零件效果最好,Φ27.54、Φ27.62两种直径下端盖的成形效果最为理想,符合加工要求;端盖在热挤压成形过程中以凸模磨损深度为判断依据的最优水平为C 1D 4组合,即挤压速度为100 mm/s,凸模初始硬度为60 HRC;挤压速度为100 mm/s时凸模的抗磨损能力比300 mm/s时提高1.3倍以上;凸模初始硬度为60 HRC时其抗磨损能力比52 HRC时提高1.3倍以上,在很大程度上增加了模具使用寿命;P3、P6点位置的凸模磨损最严重,但模具的表面压强、表面温度等均符合加工要求,故凸模磨损符合生产要求。上述结果表明:本文端盖热挤压成形的优化设计符合生产加工要求。 展开更多

关键词 工艺方案设计 成形质量 模具磨损 正交试验 数值模拟

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激光熔覆技术在模具磨损控制方面的研究进展 被引量：6

16

作者 胡晏明 陈炜 +1 位作者 曹一枢 曹曙峰 《热加工工艺》 北大核心 2021年第2期10-12,17,共4页

介绍了激光熔覆技术在模具表面处理中的常用工艺方法及关键工艺参数;总结了当前模具表面激光熔覆的主要材料体系及其熔覆层的组织和性能;最后提出了激光熔覆技术在控制模具磨损方面存在的关键问题及未来发展趋势。

关键词 激光熔覆 模具磨损 研究现状 发展趋势

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薄壁钢筒温成形模具磨损规律及机理 被引量：2

17

作者 於伟杰 王匀 +2 位作者 尹研 许桢英 李超 《精密成形工程》 2017年第4期96-100,共5页

目的通过对薄壁钢筒温成形过程进行数值模拟,分析其磨损规律及机理。方法采用Deform-3D对薄壁钢筒的温挤压过程进行模拟,分析在不同挤压速度和模具预热温度下,模具最大磨损量的分布规律。结果挤压速度越小,凸模顶端温度越高,磨损越严重... 目的通过对薄壁钢筒温成形过程进行数值模拟,分析其磨损规律及机理。方法采用Deform-3D对薄壁钢筒的温挤压过程进行模拟,分析在不同挤压速度和模具预热温度下,模具最大磨损量的分布规律。结果挤压速度越小,凸模顶端温度越高,磨损越严重;模具预热温度高于250℃时,模具表面氧化膜破坏,模具钢硬度急剧下降,模具磨损加剧。结论通过设置合理的工艺参数,可以减缓模具的磨损,并为模具表面修复提供了理论依据。 展开更多

关键词 薄壁钢筒 温挤压 模具磨损

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超高强钢辊压门槛零件切断模具磨损优化设计研究 被引量：3

18

作者 张骥超 韩非 +1 位作者 黎聪 石磊 《塑性工程学报》 CAS CSCD 北大核心 2018年第3期224-228,共5页

针对超高强钢辊压成形门槛零件冲切模具磨损问题开展研究,建立了冲切过程有限元分析模型,采用实验方法获得了HC950/1180MS超高强钢材料在平面应变状态下的Modified Mohr-Coulomb fracture criterion（MMC）断裂简化模型参数;冲切模具磨... 针对超高强钢辊压成形门槛零件冲切模具磨损问题开展研究,建立了冲切过程有限元分析模型,采用实验方法获得了HC950/1180MS超高强钢材料在平面应变状态下的Modified Mohr-Coulomb fracture criterion（MMC）断裂简化模型参数;冲切模具磨损关键区域的应力分析结果表明,冲切过程中模具应力峰值及高应力持续时间是影响模具磨损的关键因素;采用实验设计的方法获得了冲切模具关键轮廓角度的优化组合,改变了冲切模具与废料区的接触顺序,降低了刃口磨损区域的应力峰值及应力持续时间。批量的冲切实验结果表明,优化后的门槛零件冲切模具修模周期由3000～5000冲程提升到13000冲程左右,模具磨损现象得到了有效的改善。 展开更多

关键词 超高强钢 辊压 冲切 模具磨损

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多工位级进模冲裁工序模具磨损行为的数值分析及寿命预测 被引量：6

19

作者 熊英超 夏琴香 +1 位作者 叶福源 陈志平 《精密成形工程》 2017年第3期89-93,共5页

目的针对多工位级进模连续冲裁所带来的模具磨损问题。方法基于Archard磨损理论,以凸模为研究对象,对其磨损行为进行有限元数值模拟,通过设计冲裁间隙、冲裁速度、模具硬度等工艺参数之间的正交试验,获得各工艺参数对模具磨损的变化规... 目的针对多工位级进模连续冲裁所带来的模具磨损问题。方法基于Archard磨损理论,以凸模为研究对象,对其磨损行为进行有限元数值模拟,通过设计冲裁间隙、冲裁速度、模具硬度等工艺参数之间的正交试验,获得各工艺参数对模具磨损的变化规律及最佳工艺组合;采用磨损累计法,对模具修模前的凸模圆角半径和使用寿命进行预测。结果冲裁模具磨损区域主要分布在模具圆角处,并得到单次最大模具磨损量为4.30×10-7 mm;得到磨钝后的圆角半径为0.3 mm,冲裁极限次数为27万次。结论采用该分析方法能较好地预测磨损,并为模具的保养修复提供一定的参考价值。 展开更多

关键词 多工位级进模 Archard理论 数值分析 模具磨损 模具寿命

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航空叶片模具设计参数对模具磨损影响分析 被引量：10

20

作者 李彦奎 吕彦明 倪明明 《材料科学与工艺》 EI CAS CSCD 北大核心 2019年第3期79-84,共6页

为解决航空叶片精锻模具磨损严重,设计参数确定困难等问题,本文在分析模具设计过程和锻造工艺的基础上,基于Archard摩擦理论,借助有限元分析软件对不同设计参数的叶片模具的精锻成形过程进行了模拟仿真,运用正交试验设计方法分析了模具... 为解决航空叶片精锻模具磨损严重,设计参数确定困难等问题,本文在分析模具设计过程和锻造工艺的基础上,基于Archard摩擦理论,借助有限元分析软件对不同设计参数的叶片模具的精锻成形过程进行了模拟仿真,运用正交试验设计方法分析了模具成形角度、桥部厚度、桥部宽度对叶片成形力和模具磨损的影响,得出了有益于叶片成形和减小模具磨损的最优化组合设计参数,并对该参数的计算方法进行了改进,简化了计算过程且参数计算更加精确;最后,通过工程实例对上述过程进行了验证,其实验结果与仿真结果的一致性较好,减小了模具磨损,提高了叶片模具设计效率. 展开更多

关键词 航空叶片精锻模具 设计参数 正交试验 模具磨损 设计效率

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