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碳化硅盲槽微细铣削对比实验研究
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作者 王聚鑫 程祥 +4 位作者 孙金钊 郑光明 刘焕宝 崔恩照 李昊晨 《制造技术与机床》 北大核心 2025年第10期174-179,共6页
碳化硅(silicon carbide,SiC)材料微小型几何结构的高质量切削加工难度极大,目前相关研究较少。文章针对碳化硅材料盲槽几何结构,分别利用自研聚晶金刚石(polycrystalline diamond,PCD)微细铣刀、外购PCD微细铣刀和外购PCD涂层微细铣刀... 碳化硅(silicon carbide,SiC)材料微小型几何结构的高质量切削加工难度极大,目前相关研究较少。文章针对碳化硅材料盲槽几何结构,分别利用自研聚晶金刚石(polycrystalline diamond,PCD)微细铣刀、外购PCD微细铣刀和外购PCD涂层微细铣刀,进行对比实验,为后续深入研究SiC微细铣削工艺提供参考。实验结果显示,外购PCD涂层微细铣刀因涂层脱落、崩刃引发断刀,故未再分析。自研PCD微细铣刀切削力更稳定且小于外购刀;其底刃磨损量亦小于外购刀。表面形貌表明,自研刀实现完全塑性切削,外购刀为脆性-塑性混合去除。自研刀加工槽底表面粗糙度Sa为4.931μm,约为外购刀的一半。对比证实,自研PCD微细铣刀在SiC盲槽微细铣削中,其耐用性、加工稳定性及表面质量优势明显,为进一步深入研究微细铣削碳化硅提供了较好的刀具解决方案。 展开更多
关键词 自研PCD刀具 微细铣削 SIC 切削力 刀具磨损 表面粗糙度
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无黏结相碳化钨激光氧化辅助微细铣削工艺
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作者 张凌浩 周天丰 +3 位作者 吴驯未 刘朋 王西彬 赵斌 《哈尔滨工业大学学报》 北大核心 2025年第4期131-141,共11页
无黏结相碳化钨是耐高温模具的理想选择,但高硬低韧的特性导致其可加工性差,现有切削加工方法很难进行高效精密加工。为改善无黏结相碳化钨的可加工性,实现高效高质量加工,本研究提出了碳化钨的激光氧化辅助微细铣削工艺。文中采用1 065... 无黏结相碳化钨是耐高温模具的理想选择,但高硬低韧的特性导致其可加工性差,现有切削加工方法很难进行高效精密加工。为改善无黏结相碳化钨的可加工性,实现高效高质量加工,本研究提出了碳化钨的激光氧化辅助微细铣削工艺。文中采用1 065 nm光纤连续激光器对无黏结相碳化钨表面进行了氧化烧蚀实验,研究了不同激光功率、扫描速度以及扫描次数对烧蚀沟槽形貌的影响,分析了无黏结相碳化钨硬质合金的氧化机理,并对烧蚀沟槽进行了微细铣削实验,同时对比了无激光诱导氧化辅助工艺的微细铣削实验,探究了激光氧化辅助微细铣削工艺在碳化钨高硬脆材料加工方面的优势。结果表明:当激光功率大于7 W时,无黏结相碳化钨表面会产生明显氧化烧蚀痕迹,功率越高、扫描速度越慢,氧化烧蚀越剧烈;在激光高温作用下,沟槽底部会产生热裂纹,多次激光扫描可降低热裂纹长度;高温下碳化钨晶粒发生氧化,其氧化产物主要为疏松状WO_(3);激光诱导氧化工艺可以降低刀具磨损,改善无黏结相碳化钨的切削加工性能。 展开更多
关键词 无黏结相碳化钨(BTC) 激光加工 表面形貌 氧化机理 微细铣削 刀具磨损
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微细铣削加工表面形貌仿真分析
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作者 徐兰英 张心语 +1 位作者 张丽冰 郑淑怡 《工具技术》 北大核心 2025年第5期90-96,共7页
为探究微细铣削过程中影响切屑形成和表面形貌的各种因素,建立反映表面粗糙度和平面度的微细铣削加工有限元模型,动态模拟微细铣削时切屑的形成过程,设计以刃倾角、背吃刀量、切削速度、进给速度和切削刃钝圆半径为主要影响因素的正交试... 为探究微细铣削过程中影响切屑形成和表面形貌的各种因素,建立反映表面粗糙度和平面度的微细铣削加工有限元模型,动态模拟微细铣削时切屑的形成过程,设计以刃倾角、背吃刀量、切削速度、进给速度和切削刃钝圆半径为主要影响因素的正交试验,并分析各参数对切屑形成和表面形貌的影响。研究结果表明,在刃倾角不变时,对加工表面粗糙度影响程度由大到小依次为背吃刀量、切削刃钝圆半径、进给速度、切削速度,对平面度影响程度由大到小依次为切削刃钝圆半径、进给速度、切削速度、背吃刀量;在切削刃钝圆半径不变的情况下,对表面粗糙度影响程度由大到小依次为背吃刀量、刃倾角、进给速度,对平面度影响程度由大到小依次为刃倾角、背吃刀量、进给速度。 展开更多
关键词 微细铣削 有限元分析 切屑 表面形貌
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考虑刀具尺寸效应和刀具跳动的球头铣刀五轴微细铣削力预测 被引量:1
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作者 杨晨曦 闫正虎 +2 位作者 王卫 余成林 朱霄 《工具技术》 北大核心 2024年第1期58-65,共8页
五轴微细铣削技术广泛应用于微小型零件的精密加工过程。铣削力作为加工过程中最重要的参数之一,直接影响零件的加工精度、刀具磨损和加工过程中的振动等。在球头铣刀五轴微细铣削过程中,刀—工接触几何CWE(Cutter Workpiece Engagement... 五轴微细铣削技术广泛应用于微小型零件的精密加工过程。铣削力作为加工过程中最重要的参数之一,直接影响零件的加工精度、刀具磨损和加工过程中的振动等。在球头铣刀五轴微细铣削过程中,刀—工接触几何CWE(Cutter Workpiece Engagement)及未变形切屑厚度瞬态变化,使其求解过程变得复杂和困难。综合考虑不同前倾、侧倾角度下的刀—工接触几何,推导出考虑最小切屑厚度、刀具跳动和工件材料弹性恢复的未变形切屑厚度数学表达式,建立了五轴微细铣削力的预测模型,获得铣削力的仿真结果。进行五轴微细铣削实验获得实测铣削力,并与预测铣削力进行比较,结果表明,铣削力预测值与实测值误差均在20%以内,验证了铣削力预测模型的有效性。 展开更多
关键词 球头铣刀 刀—工接触几何 五轴铣削 微细铣削
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基于GRA微细铣削单晶硅工艺参数优化及试验研究
5
作者 朱译文 曹自洋 +1 位作者 徐文杰 杨凯 《机床与液压》 北大核心 2024年第14期59-64,共6页
为满足实际应用中对单晶硅微槽底部的表面粗糙度、上口尺寸精度以及材料去除率的需求,选择微细铣削的加工方法,并利用灰色关联度分析法对以上3种评价指标进行参数优化。通过设计正交试验获得评价指标的预测值,并分析了各个指标与工艺参... 为满足实际应用中对单晶硅微槽底部的表面粗糙度、上口尺寸精度以及材料去除率的需求,选择微细铣削的加工方法,并利用灰色关联度分析法对以上3种评价指标进行参数优化。通过设计正交试验获得评价指标的预测值,并分析了各个指标与工艺参数之间的关系;运用灰色关联法计算试验序列中各评价指标的灰色关联系数,并对各个试验序列的灰色关联度进行了排序,从而得到了最佳的工艺参数组合,并通过多次试验来验证其可行性,加工出了表面粗糙度为71.2 nm的微槽,提高其加工质量与加工精度。 展开更多
关键词 微细铣削 单晶硅 灰色关联度分析 参数优化
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微细铣削机床系统构建及微小型零件加工实验研究 被引量:10
6
作者 曹自洋 何宁 +2 位作者 李亮 黄亮 包杰 《工具技术》 2009年第3期11-15,共5页
研制了一台由直线电机运动平台、高速空气静压轴承电主轴和DMC-1842运动控制卡组成的三轴联动微细铣削机床,构建了基于IPC机和Windows操作系统的并行双CPU数控系统。以C#为开发语言,采用模块化设计方法开发了微细铣削控制软件,并设计了... 研制了一台由直线电机运动平台、高速空气静压轴承电主轴和DMC-1842运动控制卡组成的三轴联动微细铣削机床,构建了基于IPC机和Windows操作系统的并行双CPU数控系统。以C#为开发语言,采用模块化设计方法开发了微细铣削控制软件,并设计了合理的人机界面。在三轴联动微细铣床上进行了微小型零件的加工实验,验证微细铣床数控系统的性能。结果证明数控系统的软硬件设计方案可以满足微细铣床加工的要求,验证了微细铣削加工技术的可行性和实用性。 展开更多
关键词 微细制造 微细铣削 微细铣削机床 数控系统
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基于响应曲面法的微细铣削表面粗糙度预报模型与试验研究 被引量:35
7
作者 石文天 王西彬 +1 位作者 刘玉德 刘志兵 《中国机械工程》 EI CAS CSCD 北大核心 2009年第20期2399-2402,共4页
在自主研发的微小型车铣中心上,采用正交可旋转中心复合设计的二次响应曲面法对硬铝合金进行了微细铣削试验,分析了铣削参数(切削速度、每齿进给量、切削深度)对表面粗糙度的影响。基于二阶响应曲面法建立了表面粗糙度预测模型,根据试... 在自主研发的微小型车铣中心上,采用正交可旋转中心复合设计的二次响应曲面法对硬铝合金进行了微细铣削试验,分析了铣削参数(切削速度、每齿进给量、切削深度)对表面粗糙度的影响。基于二阶响应曲面法建立了表面粗糙度预测模型,根据试验结果,采用最小二乘估计得出回归系数,对回归方程进行了显著性检验,并对切削参数影响表面粗糙度的线性效应、二次效应和交互效应的显著性进行了比较。结果表明:在一定工艺参数范围内,切削速度对微细铣削表面粗糙度的影响最大,每齿进给量次之,切削深度影响最小;二次响应曲面法预测模型回归显著,置信度高,可以用于进行加工前的切削参数选择,以达到对表面粗糙度进行预测和控制的目的。 展开更多
关键词 微细铣削 表面粗糙度 响应曲面法(RSM) 预测模型
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微细铣削表面粗糙度预测与试验 被引量:29
8
作者 石文天 刘玉德 +1 位作者 王西彬 蒋放 《农业机械学报》 EI CAS CSCD 北大核心 2010年第1期211-215,共5页
分别采用正交试验回归分析法和基于正交旋转组合设计的二次响应曲面法(RSM)建立了微细铣削表面粗糙度预测模型,并在微小型车铣中心上对硬铝合金进行了试验研究,分析了铣削参数对表面粗糙度的影响。分别对两种预测模型进行了显著性检验... 分别采用正交试验回归分析法和基于正交旋转组合设计的二次响应曲面法(RSM)建立了微细铣削表面粗糙度预测模型,并在微小型车铣中心上对硬铝合金进行了试验研究,分析了铣削参数对表面粗糙度的影响。分别对两种预测模型进行了显著性检验并进行对比分析后发现:二阶响应曲面法的预测精度明显优于正交回归分析法。根据二次响应曲面法的试验结果,对回归方程中的回归系数进行了显著性检验,得出了铣削参数影响表面粗糙度的线性效应、二次效应和交互效应的显著性并进行了排序。试验结果表明:在试验采用的工艺参数范围内,对微细铣削表面粗糙度影响重要程度依次是铣削速度、每齿进给量、切削深度。 展开更多
关键词 微细铣削 表面粗糙度 正交回归分析 预测模型 响应曲面法
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国外微细铣削研究综述 被引量:17
9
作者 包杰 李亮 +2 位作者 何宁 曹自洋 黄亮 《机械科学与技术》 CSCD 北大核心 2009年第8期1018-1022,共5页
微细铣削被认为是最柔性的加工方法之一,有着日益广阔的应用前景,近年来国外研究人员已对此进行了不断地探索。笔者综述了国外在微细铣削方面的研究,总结了微细铣削加工过程中的切削力、微铣刀、刀具磨损监控、加工特殊材料及微铣削新... 微细铣削被认为是最柔性的加工方法之一,有着日益广阔的应用前景,近年来国外研究人员已对此进行了不断地探索。笔者综述了国外在微细铣削方面的研究,总结了微细铣削加工过程中的切削力、微铣刀、刀具磨损监控、加工特殊材料及微铣削新方法等方面的最新研究进展,并对其在国内的发展状况和应用前景进行了初步讨论。 展开更多
关键词 微细铣削 切削力 刀具磨损 微铣刀
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微细铣削氧化锆陶瓷铣削力特征分析 被引量:7
10
作者 卞荣 何宁 +3 位作者 李亮 钱军 史振宇 陈明君 《中国机械工程》 EI CAS CSCD 北大核心 2014年第23期3200-3206,共7页
针对硬态氧化锆陶瓷的微细精密加工问题,采用金刚石涂层微铣刀进行了微细铣削试验。介绍了微细铣削陶瓷材料时加工区的几何特征,分析了可能产生单齿铣削的原因。通过测力仪记录了铣削力信号,对特征力信号进行了描述和分析,研究了铣削参... 针对硬态氧化锆陶瓷的微细精密加工问题,采用金刚石涂层微铣刀进行了微细铣削试验。介绍了微细铣削陶瓷材料时加工区的几何特征,分析了可能产生单齿铣削的原因。通过测力仪记录了铣削力信号,对特征力信号进行了描述和分析,研究了铣削参数以及刀具磨损对铣削力大小的影响。结果表明,微细铣削陶瓷材料时,由于每齿进给量非常小,故铣削过程易产生单齿铣削现象;铣削力轴向分量Fz的值最大,随着每齿进给量的增大,Fz呈明显上升趋势;随铣削路程的增加,刀具磨损加剧,铣削力也随之增大,受刀具磨损影响产生一定波动,特别是Fz,其增加幅度明显大于Fx和Fy的增加幅度。 展开更多
关键词 微细铣削 陶瓷 铣削 刀具磨损
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微细铣削圆弧槽微结构时的微毛刺分析及预测 被引量:10
11
作者 白清顺 刘立飞 +2 位作者 卢礼华 杨凯 梁迎春 《机械设计与制造》 北大核心 2011年第11期229-231,共3页
以微小型三轴立式数控铣床为加工平台,采用微径铣刀进行微细铣削加工铅黄铜(HPb6323)实验。首先分析了铣削微圆槽时顶端微毛刺的主要形态。分析了灰色理论模型的原理,根据实验中微毛刺的测量结果,采用灰色理论,利用累加生成运算对原始... 以微小型三轴立式数控铣床为加工平台,采用微径铣刀进行微细铣削加工铅黄铜(HPb6323)实验。首先分析了铣削微圆槽时顶端微毛刺的主要形态。分析了灰色理论模型的原理,根据实验中微毛刺的测量结果,采用灰色理论,利用累加生成运算对原始数据进行变换,从而得到规律性较强的累加数据,并基于灰色理论建立了微毛刺大小预测的灰色预测模型,实现微细铣削圆槽时微毛刺尺寸的预测。微毛刺尺寸的预测结果与实验结果吻合,证明了所建立的模型适合于微毛刺尺寸的预测。 展开更多
关键词 微细铣削 微毛刺 圆弧槽 灰色预测模型
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微细铣削不锈钢310S表面完整性试验研究 被引量:6
12
作者 袁美霞 刘少楠 +2 位作者 高振莉 窦蕴平 唐伯雁 《表面技术》 EI CAS CSCD 北大核心 2017年第7期240-244,共5页
目的揭示微细铣削下的切削深度ap、进给量f、切削速度v对不锈钢310S表面完整性的影响规律,为优化不锈钢310S的切削工艺提供参考。方法基于响应曲面方法,采用涂层硬质合金微直径铣刀,对不锈钢310S进行了铣削加工试验,对表面粗糙度、表面... 目的揭示微细铣削下的切削深度ap、进给量f、切削速度v对不锈钢310S表面完整性的影响规律,为优化不锈钢310S的切削工艺提供参考。方法基于响应曲面方法,采用涂层硬质合金微直径铣刀,对不锈钢310S进行了铣削加工试验,对表面粗糙度、表面形貌和显微硬度的数据和信息进行采集并分析,进行多元非线性回归,建立了表面粗糙度Ra与切削参数之间的映射关系,对多元回归方程进行了显著性检验。结果得到切削参数ap、v、f显著度分别为0.099、0.620、0.011。基于曲面响应法的试验数据及数学模型,直观地绘制了ap、v、f对表面粗糙度Ra、表面形貌和显微硬度的影响规律图。结论在一定的切削加工参数范围内,进给量f对微细铣削不锈钢310S表面粗糙度Ra的影响最显著,其次是切削深度ap,切削速度v的影响最小。表面留有摆线状加工痕迹,顺铣侧的残留物分布多于逆铣侧。切削深度ap对310S试件表层显微硬度的影响最显著,其次是切削速度v。减小进给量f是降低不锈钢310S表面粗糙度的有效加工方法。 展开更多
关键词 表面完整性 表面粗糙度 表面形貌 微细铣削 切削参数 硬度
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微细铣削铅黄铜时微径铣刀的损伤研究 被引量:5
13
作者 杨凯 白清顺 +3 位作者 梁迎春 王波 孙雅洲 赵岩 《摩擦学学报》 EI CAS CSCD 北大核心 2008年第5期448-452,共5页
采用TiA lN涂层硬质合金微径铣刀在微小型机床上对铅黄铜(HPb63-3)工件进行了微细铣削加工试验研究,全面分析了微刀具的磨损、破损形态及磨损失效机理.结果表明:在微细铣削加工条件下,微径铣刀主要失效与磨损区发生在刀尖部位,刀具的磨... 采用TiA lN涂层硬质合金微径铣刀在微小型机床上对铅黄铜(HPb63-3)工件进行了微细铣削加工试验研究,全面分析了微刀具的磨损、破损形态及磨损失效机理.结果表明:在微细铣削加工条件下,微径铣刀主要失效与磨损区发生在刀尖部位,刀具的磨损与破损形态呈现显著的尺度效应.微细铣削铅黄铜材料时,微刀具的主要失效形式表现为涂层剥落与刀尖破损;主要磨损机理为黏着磨损和磨粒磨损等损伤机制.刀具与工件之间存在着扩散作用,但并不是引起刀具磨损的主要原因. 展开更多
关键词 微细铣削 微径铣刀 磨损机理 破损
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微细铣削毛刺形成研究 被引量:13
14
作者 孙雅洲 张庆春 +1 位作者 高强 梁迎春 《现代制造工程》 CSCD 2006年第4期69-72,共4页
微细铣削是在广泛材料范围内制造精密三维微小零件的一种柔性的、经济的加工方法,微细铣削的主要问题之一是有毛刺产生,对微细铣削过程中毛刺的形成及其影响因素进行实验研究与分析,得到微细铣削过程中各因素对毛刺形成影响的一般规律,... 微细铣削是在广泛材料范围内制造精密三维微小零件的一种柔性的、经济的加工方法,微细铣削的主要问题之一是有毛刺产生,对微细铣削过程中毛刺的形成及其影响因素进行实验研究与分析,得到微细铣削过程中各因素对毛刺形成影响的一般规律,在此基础上,通过合理地选择切削参数以及刀具路径规划,达到减小毛刺的目的。 展开更多
关键词 微细铣削 毛刺 最小化
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微小型超精密微细铣削机床的研制 被引量:9
15
作者 张鹏 王波 +1 位作者 卢礼华 梁迎春 《制造技术与机床》 CSCD 北大核心 2010年第6期72-75,共4页
为了满足超薄壁微小结构零件的超精密加工需要,研制了一台微小型超精密三轴联动微细铣削加工机床。机床的总体尺寸为600mm×500mm×700mm,三个直线运动轴的行程均为75mm。为了克服传统的由滚珠丝杠驱动的伺服系统带来的非线性问... 为了满足超薄壁微小结构零件的超精密加工需要,研制了一台微小型超精密三轴联动微细铣削加工机床。机床的总体尺寸为600mm×500mm×700mm,三个直线运动轴的行程均为75mm。为了克服传统的由滚珠丝杠驱动的伺服系统带来的非线性问题,此机床采用了永磁直线电动机直接驱动气体静压导轨,并由5 nm分辨率的线性光栅作为位置反馈元件组成全闭环控制系统的伺服控制方法;采用高精度运动控制卡PMAC嵌入工控机的开放式数控系统,并采用"PID算法+前馈控制"的复合控制策略。跟踪阶跃信号和正弦信号的实验结果表明,机床可以实现纳米级的运动控制精度;使用分辨率为1nm的Renishaw激光干涉仪测量,得到补偿后的三个运动轴的定位精度均小于±0.25μm,重复定位精度均小于±0.2μm。使用0.5mm的硬质合金立铣刀加工一组高度为50μm的台阶,加工精度为±0.3μm;使用1mm的硬质合金立铣刀加工平面的表面粗糙度为40nm。 展开更多
关键词 超精密机床 运动控制 微细铣削 表面形貌
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微细铣削铝合金表面粗糙度的实验研究 被引量:9
16
作者 邢栋梁 张建华 +1 位作者 沈学会 赵云峰 《制造技术与机床》 CSCD 北大核心 2011年第3期30-33,共4页
利用直径为2mm的立铣刀对铝合金进行铣槽实验,研究分析切削速度与每齿进给量交互作用对加工槽底表面粗糙度的影响。实验结果表明:每齿进给量小于4μm时,随着切削速度的提高表面粗糙度值呈先减小后增大的变化趋势;而每齿进给量大于6μm时... 利用直径为2mm的立铣刀对铝合金进行铣槽实验,研究分析切削速度与每齿进给量交互作用对加工槽底表面粗糙度的影响。实验结果表明:每齿进给量小于4μm时,随着切削速度的提高表面粗糙度值呈先减小后增大的变化趋势;而每齿进给量大于6μm时,随切削速度的提高表面粗糙度值先增大后减小。切削速度较低时,表面粗糙度值随每齿进给量的增大先减小后增大;但切削速度大于30m/min时,随着每齿进给量的增大,表面粗糙度值呈现逐渐增大的趋势。 展开更多
关键词 微细铣削 铝合金 表面粗糙度 切削速度 每齿进给量
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微细铣削表面粗糙度实验研究 被引量:12
17
作者 曹自洋 何宁 李亮 《机械科学与技术》 CSCD 北大核心 2011年第5期785-788,共4页
为优化加工参数,提高微铣削的加工效率和加工精度,在自行研制的三轴联动微细铣削机床上,选取典型微三维零件特征进行铣削特性实验,对微细铣削表面粗糙度进行测量和分析。深入研究了切削速度、轴向切深、每齿进给量以及刀具切削刃钝圆半... 为优化加工参数,提高微铣削的加工效率和加工精度,在自行研制的三轴联动微细铣削机床上,选取典型微三维零件特征进行铣削特性实验,对微细铣削表面粗糙度进行测量和分析。深入研究了切削速度、轴向切深、每齿进给量以及刀具切削刃钝圆半径等因素对表面粗糙度的影响规律。结果表明,每齿进给量和刀具切削刃钝圆半径对表面粗糙度影响显著。为了减小表面粗糙度,应尽量选用切削刃钝圆半径较小的刀具,以及通过刀具和工件材料性能的变化或切削条件的改变以减小切削时的最小切削厚度。 展开更多
关键词 微细铣床 微细铣削 表面粗糙度 切削刃钝圆半径
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中间尺度零件微细铣削加工工艺 被引量:5
18
作者 张霖 赵东标 +1 位作者 张建明 杨志甫 《东南大学学报(自然科学版)》 EI CAS CSCD 北大核心 2008年第4期674-677,共4页
论述了中间尺度零件微细铣削加工关键使能技术,然后介绍了自行研制的小型精密数控徽细铣削系统,其定位精度可达1.53μm.最后开展机床加工工艺实验研究,采用直径0.2μm的端铣刀进行平面微细铣削加工,获得表面粗糙度值为215nm采用... 论述了中间尺度零件微细铣削加工关键使能技术,然后介绍了自行研制的小型精密数控徽细铣削系统,其定位精度可达1.53μm.最后开展机床加工工艺实验研究,采用直径0.2μm的端铣刀进行平面微细铣削加工,获得表面粗糙度值为215nm采用直径0.2μm的球头铣刀进行徽直槽加工,尺寸误差在1~2μm以内;并进行了微螺旋槽、微齿轮及微半球典型结构件的微细铣削加工实验.分析结果表明系统已经具备了对中间尺度三维微小零件的微细铣削加工能力. 展开更多
关键词 微细加工 微细铣削 中间尺度零件 小型化数控机床
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微细铣削加工刀具磨损数值模拟的研究 被引量:6
19
作者 杨凯 白清顺 +1 位作者 梁迎春 王波 《工具技术》 北大核心 2008年第8期11-13,共3页
采用商业有限元DEFORM-3D软件,建立了三维微细铣削加工模型,利用该模型动态模拟了硬质合金微径铣刀铣削加工2A12工件时刀具的磨损变化形态。结果表明,与常规刀具磨损形态不同,微径铣刀的磨损主要发生在刀尖处,后刀面磨损形态为近似三角... 采用商业有限元DEFORM-3D软件,建立了三维微细铣削加工模型,利用该模型动态模拟了硬质合金微径铣刀铣削加工2A12工件时刀具的磨损变化形态。结果表明,与常规刀具磨损形态不同,微径铣刀的磨损主要发生在刀尖处,后刀面磨损形态为近似三角形。针对这一特点,提出利用后刀面刀尖处的最大磨损高度hmax判断微径铣刀磨损量的方法,研究铣削方式对刀具磨损量影响的变化规律。仿真结果可用于预测刀具磨损变化规律,为微细铣削加工参数的优化、微径铣刀的合理选用、设计及进一步有效控制刀具磨损提供研究手段。 展开更多
关键词 微细铣削 微径铣刀 刀具磨损 数值模拟
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微细铣削硬铝时切削用量对表面粗糙度的影响 被引量:6
20
作者 朱黛茹 王波 +1 位作者 赵岩 梁迎春 《工具技术》 北大核心 2007年第12期17-20,共4页
利用自研的三轴微小型立式数控铣床和微径立铣刀(直径小于1mm),通过双因素及中心复合实验设计的方法,分析微细铣削硬铝LY12过程中的铣削参数(包括每齿进给量、轴向切深、主轴转速、刀具直径以及刀具悬伸量)对工件表面粗糙度的影响,重点... 利用自研的三轴微小型立式数控铣床和微径立铣刀(直径小于1mm),通过双因素及中心复合实验设计的方法,分析微细铣削硬铝LY12过程中的铣削参数(包括每齿进给量、轴向切深、主轴转速、刀具直径以及刀具悬伸量)对工件表面粗糙度的影响,重点探讨了每齿进给量和轴向切深对表面粗糙度的交互影响,并建立了数学模型,为微细铣削工艺参数的选择和表面质量的控制提供了基本依据。 展开更多
关键词 微细铣削 表面粗糙度 中心复合设计
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