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持续降低烧结工序能耗的关键协同技术开发与应用 被引量：8
1
作者 戚义龙 黄世来 +4 位作者 余正伟 吴志勇 程涛 龙红明 王文 《烧结球团》 北大核心 2023年第4期110-118,126,共10页
为助力钢铁行业高质量发展,持续降低烧结工序能耗,本文立足马钢烧结工艺特点,通过采用烧结基础配矿与过程参数互耦调控技术,实现烧结配矿运行实绩评价预测,得到的固体燃料消耗预测模型5‰命中率达到88%以上。通过改善燃料和石灰石的粒... 为助力钢铁行业高质量发展,持续降低烧结工序能耗,本文立足马钢烧结工艺特点,通过采用烧结基础配矿与过程参数互耦调控技术,实现烧结配矿运行实绩评价预测,得到的固体燃料消耗预测模型5‰命中率达到88%以上。通过改善燃料和石灰石的粒度及分布,烧结饼上下层R和FeO质量分数极差,分别降低了0.17和1.41,固体燃料消耗同比降低1.09 kg/t。烧结矿SiO_(2)质量分数降低至4.90%左右,MgO质量分数由2.00%降低至1.39%,固体燃料消耗降低了3.24 kg/t。通过合适控制风箱风量分配,利用系数同比上升0.021 t/(m^(2)·h),固体燃料消耗降低1.66 kg/t。采用料面均匀喷吹焦炉煤气的技术,烧结固体燃料消耗同比降低3.19 kg/t。采用高温蒸汽加热辅助搅拌炼钢污泥等辅助烧结技术,固体燃料消耗降低4.16 kg/t。并通过节能点火炉技术、烧结智能控制技术以及漏风监测和燃烧比控制技术,显著降低点火煤气消耗量和风机电耗。通过持续降低烧结工序能耗关键协同技术的应用,烧结工序能耗(折标煤)由66.36 kg/t降低至当前的46.17 kg/t,有力支撑了烧结工艺技术的高质量发展。 展开更多
关键词 烧结 工序能耗 优化配矿 多过程参数耦合 风量分配 智能控制
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