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合金钢表面离散复合强化层设计
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作者 葛志宏 邓静 《热加工工艺》 CSCD 北大核心 2012年第2期176-177,191,共3页
依据离散强化涂层理论,根据实际工况要求,采用瞬态电能强化与离子束增强沉积(IBED)技术制备了离散复合强化涂层,并进行了强化机理分析。理论上制备出的离散复合强化层可提高钢表面的耐磨减摩性能。
关键词 离散复合强化层 瞬态电能强化 离子束增强沉积
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表面复合强化处理后Ti17钛合金的显微组织和耐磨性能
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作者 王少鹏 乔生儒 张程煜 《机械工程材料》 CAS CSCD 北大核心 2015年第12期17-21,共5页
分别以硅青铜和YG-8合金为电极进行瞬态电能表面强化结合离子束增强沉积硅青铜对Ti17钛合金进行表面复合强化,研究了电极材料对其组织和耐磨性能的影响。结果表明:Ti17钛合金表面复合强化层由瞬态电能强化层和铜沉积层组成,铜沉积层组... 分别以硅青铜和YG-8合金为电极进行瞬态电能表面强化结合离子束增强沉积硅青铜对Ti17钛合金进行表面复合强化,研究了电极材料对其组织和耐磨性能的影响。结果表明:Ti17钛合金表面复合强化层由瞬态电能强化层和铜沉积层组成,铜沉积层组织致密,无气孔、微裂纹等缺陷,与瞬态电能强化层结合良好;以硅青铜为电极强化处理后的钛合金表面复合强化层厚约6μm,强化层及界面处无微孔、裂纹等缺陷,表面硬度为517 HV,耐磨性能较未强化的提高了20倍;以YG-8合金为电极处理后的钛合金表面复合强化层厚约15μm,在其瞬态电能强化层中存在少量的微孔和微裂纹,表面硬度为537HV,耐磨性能较未强化的提高了30倍;复合强化后Ti17钛合金的摩擦因数比未强化的略有下降。 展开更多
关键词 复合强化层 耐磨性 瞬态电能 离子束增强沉积
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TA1钛合金的表面复合强化与磨损行为研究 被引量:1
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作者 刘港 刘静 +2 位作者 代燕 杨峰 陈丽 《表面技术》 EI CAS CSCD 北大核心 2023年第10期171-180,共10页
目的 针对钛合金硬度低、耐磨性差的问题,利用机械球磨技术在TA1钛合金表面获得复合强化层,研究强化层的组织结构对合金磨损行为的影响。方法 采用行星式机械球磨装置,以WC粉末为增强介质,在0.05 MPa氮气气氛、转速为350 r/min、时间为... 目的 针对钛合金硬度低、耐磨性差的问题,利用机械球磨技术在TA1钛合金表面获得复合强化层,研究强化层的组织结构对合金磨损行为的影响。方法 采用行星式机械球磨装置,以WC粉末为增强介质,在0.05 MPa氮气气氛、转速为350 r/min、时间为8 h的条件下,对TA1钛合金进行表面机械变形+固相涂层复合强化处理,利用光学3D轮廓仪、XRD、SEM-EDS、往复式磨损机等对复合强化层的组织结构和耐磨性能进行测试。结果 当表层机械复合强化后,TA1钛合金表面的复合强化层由WC涂层+形变细晶区组成,硬化区厚度为20~40μm,形变细晶区厚度约为30μm。涂层区硬度达到1 100HV0.25,为基材硬度的5倍。在5 N载荷下,摩擦因数为0.2~0.3,并可保持近4 000 s,在10 N载荷下,摩擦因数接近0.2并可保持1 200 s。可将磨损过程分为低摩擦因数区、过渡区和高摩擦因数区3个阶段,且每阶段的磨痕深度、磨损量与摩擦因数具有正相关性。结论 表层机械复合强化可大幅提升TA1钛合金表层的硬度和耐磨性,WC颗粒增强涂层具有较强的减摩效果,其磨损机制主要是磨粒磨损与氧化磨损。这种一步法表面强化技术具有工艺简单、能耗少、涂层选材灵活的优势。 展开更多
关键词 TA1钛合金 机械形变 WC颗粒增强 复合强化层 摩擦磨损
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低碳钢气体氮碳共渗及后续淬火研究 被引量:1
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作者 李楠 洪悦 +1 位作者 伍翠兰 徐强 《表面技术》 EI CAS CSCD 北大核心 2018年第11期9-16,共8页
目的减少传统氮碳共渗及后续淬火形成的马氏体层中大量孔洞及其性能差的缺陷,寻求优化的工艺参数,在低碳钢表面获得少孔、高强、高韧的强化层。方法采用X射线衍射、扫描电镜、透射电镜及显微硬度计对不同工艺参数条件下制备的强化层的... 目的减少传统氮碳共渗及后续淬火形成的马氏体层中大量孔洞及其性能差的缺陷,寻求优化的工艺参数,在低碳钢表面获得少孔、高强、高韧的强化层。方法采用X射线衍射、扫描电镜、透射电镜及显微硬度计对不同工艺参数条件下制备的强化层的微观组织结构和性能进行表征。结果氮碳共渗化合物层经850℃加热油淬后转变成多孔马氏体,降低淬火温度、缩短共渗时间、减少共渗气氛中的NH3流量、增加CO流量均可减少淬火试样表面孔洞的数量。经680℃加热淬火后,氮碳共渗化合物层转变成马氏体加残余奥氏体的复相强化层,这种复相强化层的硬度可达到1000HV,且具有很好的韧性。经过120℃低温回火后,复相强化层仍保持高硬度和良好韧性。相对于增加CO流量而言,降低NH3流量不仅能减少表面的孔洞,也可保持680℃淬火强化层的高硬度和良好韧性,同时也可缩短氮碳共渗时间,节约成本。结论优化的氮碳共渗淬火工艺能获得由马氏体和奥氏体组成的复相强化层,并显著减少表面孔洞。强化层中广泛分布的奥氏体能显著改善复相强化层的韧性。因此,复相强化层具有高强高韧且少孔的优点。 展开更多
关键词 氮碳共渗 淬火 化合物 复合强化层 马氏体 奥氏体
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