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用化学热解沉积法制备硫化镉薄膜的微结构(英文) 被引量:2
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作者 Cha DeoKjoon Kim Sunmi +2 位作者 黄宁康 刘金蓉 陈剑 《红外与毫米波学报》 SCIE EI CAS CSCD 北大核心 2004年第1期1-5,共5页
在载玻片或ITO涂覆的玻璃上采用化学热解法沉积CdS固体薄膜 ,沉积温度在 35 0~ 5 4 0℃之间 .部分制备的CdS薄膜进行 2 0 0~ 6 0 0℃的退火热处理 .由SEM ,AFM和XRD分析测量退火热处理前后的CdS薄膜的微观结构 .结果表明 ,沉积温度低... 在载玻片或ITO涂覆的玻璃上采用化学热解法沉积CdS固体薄膜 ,沉积温度在 35 0~ 5 4 0℃之间 .部分制备的CdS薄膜进行 2 0 0~ 6 0 0℃的退火热处理 .由SEM ,AFM和XRD分析测量退火热处理前后的CdS薄膜的微观结构 .结果表明 ,沉积温度低于 5 4 0℃以下制备的CdS薄膜具有类六方结构相 ,当高于 5 4 0℃沉积的CdS薄膜则显示纤锌矿相 .在 4 0 0℃化学热解沉积的CdS薄膜经高于 5 0 0℃的后热处理也可获得纤锌矿相 . 展开更多
关键词 化学热解沉积 硫化镉薄膜 微结构 沉积温度 X射线衍射分析 退火处理
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聚合物热解法制备碳纳米管/铝复合粉末及其反应动力学研究 被引量:2
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作者 徐润 李忻达 +6 位作者 李志强 赵仁宇 范根莲 熊定邦 唐婕 许勇 张荻 《无机材料学报》 SCIE EI CAS CSCD 北大核心 2014年第7期687-694,共8页
采用聚合物热解化学气相沉积(PP-CVD)法,通过聚乙二醇(PEG)的原位热解提供碳源、柠檬酸(CA)和硝酸钴反应产生催化剂纳米粒子,在微纳米级的片状铝粉基底上原位生长碳纳米管(CNTs)。通过实验和反应动力学建模研究了PP-CVD反应机理,揭示了... 采用聚合物热解化学气相沉积(PP-CVD)法,通过聚乙二醇(PEG)的原位热解提供碳源、柠檬酸(CA)和硝酸钴反应产生催化剂纳米粒子,在微纳米级的片状铝粉基底上原位生长碳纳米管(CNTs)。通过实验和反应动力学建模研究了PP-CVD反应机理,揭示了PEG热解气相成分和催化剂纳米粒子表面气-固反应对CNTs生长速率的影响规律。CO初始分压和反应温度提高,CNTs生长速率提高;H2初始分压和催化剂密度提高,CNTs生长速率降低。模型预测的CNTs平均长度随反应温度和反应时间的变化趋势符合实验结果。因此,本研究为进一步优化CNTs/铝复合粉末制备工艺提供了新的理论依据。 展开更多
关键词 碳纳米管 复合材料 原位 聚合物热解化学气相沉积 反应动力学
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CVD PyC对炭泡沫结构及性能的影响 被引量:6
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作者 陈峰 张红波 +1 位作者 熊翔 闫志巧 《无机材料学报》 SCIE EI CAS CSCD 北大核心 2008年第6期1184-1188,共5页
以AR中间相沥青为原料,采用中间相沥青自发泡法在发泡压力为0.1、3.0MPa,发泡温度为450℃的条件下制备了两种不同体积密度的炭泡沫CF-1和CF-2.将CF-1经过10h和70h化学气相沉积热解炭(CVD PyC)处理后得到炭泡沫CF-1-PC1和CF-1-PC2.测定... 以AR中间相沥青为原料,采用中间相沥青自发泡法在发泡压力为0.1、3.0MPa,发泡温度为450℃的条件下制备了两种不同体积密度的炭泡沫CF-1和CF-2.将CF-1经过10h和70h化学气相沉积热解炭(CVD PyC)处理后得到炭泡沫CF-1-PC1和CF-1-PC2.测定了炭泡沫的抗压强度和导热系数,利用SEM和光学显微镜观察了炭泡沫的孔结构,考察了CVD PyC对炭泡沫结构及性能的影响.研究结果表明,CVD PyC处理可以增加炭泡沫韧带宽度,封填孔壁微裂纹;沥青炭和热解炭之间无明显界面,结合良好;经过CVD PyC处理后得到的CF-1-PC1和CF-1-PC2的体积密度、抗压强度、导热系数分别为:0.196g·cm^(-3)、1.89MPa、0.314W·m^(-1)·K^(-1)和0.461g·cm(-3)、11.93MPa、1.581W·m^(-1)·K^(-1). 展开更多
关键词 炭泡沫 化学气相沉积热解 中间相沥青 性能
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CVD-PyC界面层和SiC涂层厚度数学计算模型的建立与验证 被引量:2
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作者 杨晓辉 王毅 白龙腾 《火箭推进》 CAS 2014年第5期69-74,共6页
建立了合适的化学气相沉积碳界面层厚度数学计算模型和SiC涂层厚度数学计算模型,并通过工艺实验对该模型进行了验证。结合实验结果分析,发现通过该模型计算出的化学气相沉积碳界面层厚度和SiC涂层厚度与SEM照片分析结果基本接近,因此可... 建立了合适的化学气相沉积碳界面层厚度数学计算模型和SiC涂层厚度数学计算模型,并通过工艺实验对该模型进行了验证。结合实验结果分析,发现通过该模型计算出的化学气相沉积碳界面层厚度和SiC涂层厚度与SEM照片分析结果基本接近,因此可利用上述模型估算出C/SiC复合材料产品的化学气相沉积碳界面层厚度和SiC涂层厚度,快速评估C/SiC复合材料产品化学气相沉积质量能否满足实际工况使用要求。 展开更多
关键词 C/SIC复合材料 化学气相沉积热解炭界面层 化学气相沉积SiC涂层 数学模型
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