期刊文献+
共找到62篇文章
< 1 2 4 >
每页显示 20 50 100
脉冲激光-超声复合辅助车削SiCp/Al的切屑形成演变过程分析 被引量:2
1
作者 林洁琼 解略 +2 位作者 于行 谷岩 周晓勤 《表面技术》 北大核心 2025年第8期167-179,共13页
目的 SiCp/Al复合材料与传统的金属材料相比具有高硬度、高抗弯强度以及热膨胀系数低等优异的物理性能,但其加工过程困难。旨在揭示脉冲激光-超声复合辅助车削SiCp/Al复合材料的切屑形成机理。方法 建立理论模型来确定最小未变形切屑厚... 目的 SiCp/Al复合材料与传统的金属材料相比具有高硬度、高抗弯强度以及热膨胀系数低等优异的物理性能,但其加工过程困难。旨在揭示脉冲激光-超声复合辅助车削SiCp/Al复合材料的切屑形成机理。方法 建立理论模型来确定最小未变形切屑厚度,进而揭示脉冲激光-超声复合辅助车削SiCp/Al切屑形成的临界条件。并比较常规车削、脉冲激光辅助车削和脉冲激光-超声复合辅助车削的切屑形态,探究脉冲激光功率对切屑形成机理的影响。结果 研究表明,当脉冲激光作用于材料表面时,会产生热软化效应。这种效应使材料更易去除,并减少了切屑自由表面颗粒的破损程度。此外,在超声振动的辅助下,切屑连续性得到进一步改善。通过对加工后工件表面形貌测试发现,脉冲激光-超声复合辅助加工的表面粗糙度最小,为0.388μm,与常规加工相比降低了70.8%;脉冲激光-超声复合辅助加工的亚表面变形层厚度最小,为37.28μm。结论 通过深入分析复合车削切屑的形成及其对表面质量的影响,为优化SiCp/Al复合材料的表面质量提供了有力的理论支撑和实用的加工方法。 展开更多
关键词 脉冲激光-超声复合辅助车削 SICP/AL 切屑形成机理 表面质量
在线阅读 下载PDF
碳纤维增强聚醚醚酮正交切削加工的切屑形成和表面质量研究 被引量:2
2
作者 郭睿虎 杨涛 +1 位作者 杜宇 孙瑜 《宇航材料工艺》 北大核心 2025年第2期112-118,共7页
为研究纤维取向角和切削深度对碳纤维增强聚醚醚酮(CF/PEEK)复合材料的去除机理、切削力和表面质量的影响,设置了不同的切削深度和切削速度,对CF/PEEK进行了正交切削实验。实验结果表明,影响CF/PEEK加工过程的主要因素是纤维取向,0°... 为研究纤维取向角和切削深度对碳纤维增强聚醚醚酮(CF/PEEK)复合材料的去除机理、切削力和表面质量的影响,设置了不同的切削深度和切削速度,对CF/PEEK进行了正交切削实验。实验结果表明,影响CF/PEEK加工过程的主要因素是纤维取向,0°与45°会形成连续卷曲的切屑,切屑曲率和切削深度有关;90°和135°在较小切深的情况下会形成连续切屑,较大切深(0.1 mm以上)则会形成崩碎切屑并伴随极其严重的损伤;对加工表面形貌分析可知,与传统热固性复合材料加工不同,CF/PEEK基于其基体的属性,形成了切屑连续性和加工表面质量上的差异。 展开更多
关键词 碳纤维增强聚醚醚酮复合材料 切屑形成 切削力 切削机理 正交切削
在线阅读 下载PDF
SiC_p/Al复合材料高速铣削加工表面质量及切屑形成机制 被引量:18
3
作者 葛英飞 徐九华 +2 位作者 傅玉灿 张帅 边卫亮 《机械工程材料》 CAS CSCD 北大核心 2012年第2期15-18,27,共5页
使用聚晶金刚石(PCD)刀具,对碳化硅颗粒增强铝基复合材料(SiCp/Al)进行高速铣削加工,研究了加工表面质量及切屑的形成机制。结果表明:刀具进给波纹、工件材料塑性侧流、刀具-工件相对振动和增强颗粒去除过程留下的孔洞、微裂纹、基体撕... 使用聚晶金刚石(PCD)刀具,对碳化硅颗粒增强铝基复合材料(SiCp/Al)进行高速铣削加工,研究了加工表面质量及切屑的形成机制。结果表明:刀具进给波纹、工件材料塑性侧流、刀具-工件相对振动和增强颗粒去除过程留下的孔洞、微裂纹、基体撕裂等是SiCp/Al复合材料高速铣削加工表面的主要形成机制;增大切削速度、使用冷却液、降低增强颗粒体积分数、减小增强颗粒尺寸均有助于提高加工表面质量;切屑形态为不均匀锯齿状,增强颗粒体积分数、热处理状态等对切屑形成有显著影响,绝热剪切、孔洞/微裂纹动态形成和扩展是切屑的主要形成机制。 展开更多
关键词 SICP/AL复合材料 高速铣削 PCD刀具 切屑形成 加工表面
在线阅读 下载PDF
高速切削30CrNi3MoV淬硬钢切屑形成机理的试验研究 被引量:12
4
作者 蔡玉俊 段春争 +1 位作者 王敏杰 李国和 《机械强度》 CAS CSCD 北大核心 2009年第3期387-390,共4页
通过30CrNi3MoV淬硬钢的高速切削试验,观察和测量不同切削条件下切屑形态的演变过程、锯齿状切屑形成的临界切削条件、切削力。结果表明,切削速度和刀具前角是影响切屑形态和切削力的主要因素,随着切削速度的提高,在某一临界切削速度下... 通过30CrNi3MoV淬硬钢的高速切削试验,观察和测量不同切削条件下切屑形态的演变过程、锯齿状切屑形成的临界切削条件、切削力。结果表明,切削速度和刀具前角是影响切屑形态和切削力的主要因素,随着切削速度的提高,在某一临界切削速度下,切屑形态由带状屑转变为锯齿状切屑,随着刀具前角由正前角逐渐变为负前角,临界切削速度明显减小,当锯齿状切屑形成时,切削力大幅度降低。使用金属切削过程中绝热剪切临界切削条件判据对锯齿状切屑形成临界切削速度预测的结果表明,锯齿状切屑形成的根本原因是主剪切区内发生周期性的绝热剪切断裂。 展开更多
关键词 高速切削 切屑形成机理 锯齿状切屑 绝热剪切 切削力
在线阅读 下载PDF
SiC_p/Al复合材料超精密车削切屑形成机制及形成过程模型 被引量:12
5
作者 葛英飞 徐九华 杨辉 《兵工学报》 EI CAS CSCD 北大核心 2015年第5期911-920,共10页
通过观察切屑根部和切屑的形态及金相微观组织,采用细观分析法和金属切削理论分析法相结合,研究、分析了天然单晶金刚石(SCD)和聚晶金刚石(PCD)刀具超精密车削Si Cp/2024Al和Si Cp/ZL101A复合材料时的切屑形成机制,并建立了这两种材料... 通过观察切屑根部和切屑的形态及金相微观组织,采用细观分析法和金属切削理论分析法相结合,研究、分析了天然单晶金刚石(SCD)和聚晶金刚石(PCD)刀具超精密车削Si Cp/2024Al和Si Cp/ZL101A复合材料时的切屑形成机制,并建立了这两种材料的切屑形成过程模型。结果表明:切屑呈厚度准周期性变化的锯齿状;切削变形时工件材料中微裂纹的动态形成和扩展、剪切角周期变化是形成这种切屑形态的两种主要机制;该材料微观上的不均匀性、材料本身的各种缺陷以及大量不可变形增强颗粒的存在,使得切削时剪切区材料产生大量的微裂纹和微空洞,而其微观组织特性、力学性能特性以及切削时周期性的滑-停现象决定了剪切角周期变化;增强颗粒体分比、切削速度、进给量、刀具刃口半径是影响切屑形成的主要因素。 展开更多
关键词 机械制造工艺与设备 颗粒增强铝基复合材料 超精密车削 切屑形成机制 形成过程模型 微裂纹动态形成和扩展 剪切角
在线阅读 下载PDF
高速切削锯齿形切屑形成机理的研究现状与发展 被引量:12
6
作者 杨奇彪 刘战强 苏国胜 《工具技术》 2011年第3期3-11,共9页
概述高速切削锯齿形切屑的形成机理,总结高速切削切屑形态的分类,分析锯齿形切屑形成的两大理论:绝热剪切理论和周期性断裂理论,并对两种理论进行比较,认为绝热剪切理论适用于塑性材料或者是在切削过程中由于力热化学耦合作用而转化为... 概述高速切削锯齿形切屑的形成机理,总结高速切削切屑形态的分类,分析锯齿形切屑形成的两大理论:绝热剪切理论和周期性断裂理论,并对两种理论进行比较,认为绝热剪切理论适用于塑性材料或者是在切削过程中由于力热化学耦合作用而转化为塑性材料的脆性材料,周期性断裂理论适用于脆性材料,两种理论的主要区别在于在材料自由表面产生破坏之前剪切区是否产生了大的变形。指出锯齿形切屑形成机理研究的不足并对该领域的发展提出自己的观点。 展开更多
关键词 高速切削 锯齿形切屑 切屑形成 切屑分类
在线阅读 下载PDF
超精密车削切屑形成过程的试验研究 被引量:4
7
作者 李旦 王洪祥 +1 位作者 孙涛 董申 《制造技术与机床》 CSCD 北大核心 2002年第6期17-19,共3页
超精密车削中的各种物理现象 ,如切削力、刀具磨损以及加工表面质量等问题 ,都是以切屑形成为基础的。而生产实践中出现的许多问题 ,如振动、卷屑和断屑等 ,又都与超精密切削过程密切相关。选用的材料种类和切削条件不同 ,可生成不同形... 超精密车削中的各种物理现象 ,如切削力、刀具磨损以及加工表面质量等问题 ,都是以切屑形成为基础的。而生产实践中出现的许多问题 ,如振动、卷屑和断屑等 ,又都与超精密切削过程密切相关。选用的材料种类和切削条件不同 ,可生成不同形态的切屑。文章提出了一种研究切屑形成过程新的试验方法 ,利用该方法能够得到金刚石车削时高清晰的金属材料塑性流动图像。 展开更多
关键词 超精密车削 试验研究 切屑形成 超精密加工 切削力
在线阅读 下载PDF
增强颗粒对切削SiCp/Al复合材料切屑形成过程的影响机理 被引量:7
8
作者 段春争 刘玉敏 +1 位作者 孙伟 车明帆 《兵工学报》 EI CAS CSCD 北大核心 2019年第1期208-218,共11页
为研究SiC颗粒对SiCp/Al复合材料切屑形成过程的影响,设计了一种新型弹簧式快速落刀装置。通过正交切削试验获得切屑和切屑根部,观察其形态及金相显微组织,分析SiC颗粒沿剪切带的排列机制、颗粒的断裂与破碎机理、裂纹的扩展及其对切屑... 为研究SiC颗粒对SiCp/Al复合材料切屑形成过程的影响,设计了一种新型弹簧式快速落刀装置。通过正交切削试验获得切屑和切屑根部,观察其形态及金相显微组织,分析SiC颗粒沿剪切带的排列机制、颗粒的断裂与破碎机理、裂纹的扩展及其对切屑形成的影响。结果表明:设计的快速落刀装置加速度大,能获取有效的切屑根部;基体塑性滑移对颗粒产生的力和力矩使得颗粒沿剪切带排列;颗粒的断裂与破碎主要发生在剪切区、工件与切屑分离面、第2变形区以及刀尖附近的已加工表面;微裂纹从自由表面和剪切区内部沿剪切面扩展;裂纹沿剪切面扩展使得切屑受力不平衡,切屑加速流出,同时裂纹两侧沿剪切面发生相对滑动,导致切屑呈不规则锯齿形。 展开更多
关键词 SICP/AL复合材料 快速落刀装置 颗粒排列 颗粒断裂 裂纹扩展 切屑形成
在线阅读 下载PDF
基于WTK软件的切屑形成与折断过程虚拟现实的研究 被引量:2
9
作者 陈玉全 李振加 李文德 《机械科学与技术》 CSCD 北大核心 2003年第5期826-828,共3页
采用虚拟现实 (VR)技术 ,以 VC++6 .0和虚拟现实软件 World Tool Kid9.0为开发平台 ,以切屑折断数学模型为理论研究基础 ,对于给定的切削参数 ,实现了三维复杂槽型刀片在车削加工时切屑形成与折断过程的虚拟现实 ,预报了切屑折断过程 ,... 采用虚拟现实 (VR)技术 ,以 VC++6 .0和虚拟现实软件 World Tool Kid9.0为开发平台 ,以切屑折断数学模型为理论研究基础 ,对于给定的切削参数 ,实现了三维复杂槽型刀片在车削加工时切屑形成与折断过程的虚拟现实 ,预报了切屑折断过程 ,从而可评估切削刀片槽型设计质量 ,优选槽型 。 展开更多
关键词 虚拟现实 切屑形成 切屑折断 WTK软件
在线阅读 下载PDF
超声振动辅助车削SiCp/Al切屑形成机理及表面粗糙度研究 被引量:3
10
作者 林洁琼 于行 +2 位作者 周岩 谷岩 周晓勤 《表面技术》 EI CAS CSCD 北大核心 2024年第6期144-156,共13页
目的研究切屑形成机理对加工过程的影响。方法超声振动辅助车削技术通过刀具振动的拟间歇切削特征控制切屑尺寸和切屑形态,从而提高了加工表面质量。针对SiCp/Al复合材料的切屑形成机理,探究常规车削和超声振动辅助车削的切屑形成过程... 目的研究切屑形成机理对加工过程的影响。方法超声振动辅助车削技术通过刀具振动的拟间歇切削特征控制切屑尺寸和切屑形态,从而提高了加工表面质量。针对SiCp/Al复合材料的切屑形成机理,探究常规车削和超声振动辅助车削的切屑形成过程。研究了颗粒分布对第一变形区变形阶段的影响,以及不同加工方式下切削参数对切屑形态的影响。最后,描述了切屑自由表面和刀-屑接触界面的颗粒损伤形式,以直观地描述常规车削与超声振动辅助车削SiCp/Al复合材料加工中切屑的形成过程。结果通过测试加工后工件表面形貌发现超声振动辅助车削的切屑更加连续、切屑尺寸较小的加工表面粗糙度更小,常规车削的表面粗糙度为0.805μm,超声振动辅助车削的表面粗糙度为0.404μm,超声振动辅助车削比常规车削的表面粗糙度降低了49.8%。结论与常规车削相比,超声振动辅助车削有利于减小切屑厚度。超声振动辅助车削得到的切屑更加连续,避免了切屑碎裂,促进了切屑的顺利排出。通过对切屑形态进行研究,选择最优切削参数可以有效提高工件表面质量。 展开更多
关键词 超声振动辅助车削 SICP/AL 切屑形成机理 颗粒损伤 表面完整性 粗糙度
在线阅读 下载PDF
面向切屑形成过程的瞬时滚削力模型研究 被引量:3
11
作者 丁国龙 叶梦传 +1 位作者 向华 杨春兰 《中国机械工程》 EI CAS CSCD 北大核心 2021年第21期2562-2570,共9页
建立滚齿加工的时变滚削力模型是优化滚齿加工工艺参数、减少滚削力波动、提高加工精度的前提,面向滚齿切屑形成过程建立时变滚削力模型是提高建模精度的最直接的物理方法。针对干切滚齿的切屑形成过程,建立滚刀前刀面运动模型,利用MAT... 建立滚齿加工的时变滚削力模型是优化滚齿加工工艺参数、减少滚削力波动、提高加工精度的前提,面向滚齿切屑形成过程建立时变滚削力模型是提高建模精度的最直接的物理方法。针对干切滚齿的切屑形成过程,建立滚刀前刀面运动模型,利用MATLAB生成刀齿运动轨迹的动态链接库。基于SolidWorks进行三维布尔运算,提取未变形切屑几何特征,开发切屑几何模型动态链接库。通过C#调用MATLAB和SolidWorks动态链接库,实现三维运动仿真,进而构建多齿瞬时滚削力模型。通过YK3216CNC滚齿机进行样件加工,结合HNC-SSTT软件进行全行程电流检测,间接测量瞬时滚削力。仿真加工的瞬时滚削力与实测滚削力变化趋势基本一致,表明该模型合理、有效。 展开更多
关键词 切屑形成过程 加工运动模型 C#混合编程 瞬时滚削力
在线阅读 下载PDF
置氢Ti-6Al-4V合金组织演变及其对切屑形成的影响 被引量:1
12
作者 李红 孙中刚 +1 位作者 侯红亮 王耀奇 《机械科学与技术》 CSCD 北大核心 2011年第3期373-376,共4页
利用金相显微镜、X射线衍射仪和SEM对置氢Ti-6Al-4V合金材料微观组织及切屑形貌进行了观察分析,通过室温压缩实验测试置氢钛合金力学性能,探讨了置氢Ti-6Al-4V组织、力学性能与切屑形态之间的联系,研究了置氢Ti-6Al-4V合金组织演变及其... 利用金相显微镜、X射线衍射仪和SEM对置氢Ti-6Al-4V合金材料微观组织及切屑形貌进行了观察分析,通过室温压缩实验测试置氢钛合金力学性能,探讨了置氢Ti-6Al-4V组织、力学性能与切屑形态之间的联系,研究了置氢Ti-6Al-4V合金组织演变及其对切屑形成的影响。结果表明:氢含量为0.6wt%时,钛合金置氢炉冷后组织中出现TiH2相,钛合金塑性降低,切削变形时易产生微裂纹,切屑发生了由锯齿状向板条状连续切屑的转变;置氢后淬火的钛合金组织中出现斜方马氏体α″,强度及塑性大幅提高,切屑存在绝热剪切带,锯齿化程度加剧。 展开更多
关键词 置氢 TI-6AL-4V 切屑形成 绝热剪切 裂纹
在线阅读 下载PDF
Fe_3Al表面划痕形变与切屑形成的分子动力学研究 被引量:1
13
作者 彭俊 马艳 郭慧君 《机械科学与技术》 CSCD 北大核心 2018年第5期704-708,共5页
采用分子动力学方法研究AFM探针在铁铝合金表面划痕的形变特性。仔细分析了切屑的形成过程以及对沟槽形貌的影响。结果发现切屑的形成分为增长期和稳定期两个阶段,增长期切屑高度不断增加,稳定期切屑高度趋于稳定。探针后方出现粘连,随... 采用分子动力学方法研究AFM探针在铁铝合金表面划痕的形变特性。仔细分析了切屑的形成过程以及对沟槽形貌的影响。结果发现切屑的形成分为增长期和稳定期两个阶段,增长期切屑高度不断增加,稳定期切屑高度趋于稳定。探针后方出现粘连,随着探针的移动而分裂为两部分。另外,考察了划痕深度与划痕速度对切屑形成的影响。发现切屑高度随划痕深度的增加而增加,划痕速度的增加则不改变基底的形变特性,但会促使稳定期的提前到来。 展开更多
关键词 分子动力学 铁铝合金 划痕 表面形变 切屑形成
在线阅读 下载PDF
CFRP制孔加工切屑形成过程及分类 被引量:1
14
作者 王义文 高贵敏 +2 位作者 付鹏强 蒋银红 许成阳 《宇航材料工艺》 CAS CSCD 北大核心 2022年第1期98-102,共5页
为了控制切屑形成,提高CFRP吸气式内排屑系统的排屑质量,建立了二维直角切削受力模型,研究了切屑的形成过程并对切屑形状进行预测并分类,用超景深显微镜(KEYENCE VHX-1000)对切屑进行观察,通过分析可得:切屑形成的主要原因是切屑弯曲折... 为了控制切屑形成,提高CFRP吸气式内排屑系统的排屑质量,建立了二维直角切削受力模型,研究了切屑的形成过程并对切屑形状进行预测并分类,用超景深显微镜(KEYENCE VHX-1000)对切屑进行观察,通过分析可得:切屑形成的主要原因是切屑弯曲折断与剪切失效,切屑的大小一般在1.02~1.80 mm,切屑的形状主要分为条形切屑、微圆型切屑和米形切屑三种,当温度达到树脂的玻璃化温度时,切屑发生变形,会出现C形屑并伴有纤维拔出现象,除不可估算占比的米形屑外,不同形态切屑的占比大小依次为条形切屑、微圆形切屑、C形屑和纤维拔出形切屑。实验结果与理论分析结果基本相吻合。 展开更多
关键词 CFRP 二维直角切削模型 切屑形成 切屑分类
在线阅读 下载PDF
超精密切削切屑形成过程的SPH方法模拟研究 被引量:3
15
作者 王永刚 《中国机械工程》 EI CAS CSCD 北大核心 2009年第23期2861-2864,2870,共5页
采用光滑粒子流体动力学方法对单点金刚石刀具超精密切削AISI-4340钢的切屑形成机理及影响因素进行了数值模拟。数值模拟结果显示:当切削厚度较大(0.9μm和0.6μm)时,超精密切削加工产生切屑的形成机制同普通切削一样属于剪切滑移破坏,... 采用光滑粒子流体动力学方法对单点金刚石刀具超精密切削AISI-4340钢的切屑形成机理及影响因素进行了数值模拟。数值模拟结果显示:当切削厚度较大(0.9μm和0.6μm)时,超精密切削加工产生切屑的形成机制同普通切削一样属于剪切滑移破坏,切屑呈锯齿状,切削力呈波浪形振荡;当切削厚度较小(0.30μm和0.15μm)时,切屑形成机制由剪切破坏转换为挤压破坏,形成了带状连续切屑,切削力在进入稳定切削阶段后基本保持恒定。 展开更多
关键词 超精密切削 光滑粒子流体动力学 切屑形成机理 数值模拟
在线阅读 下载PDF
NC车削加工切屑形成机理的有限元仿真 被引量:2
16
作者 赵迎祥 《组合机床与自动化加工技术》 北大核心 2003年第8期33-35,共3页
有限元分析已经被广泛的应用于金属切削加工过程中切屑形成的建模与仿真。根据切屑的几何参数 ,给出了不同类型切屑的三维实体模型 ;介绍了三维卷曲切屑的有限元建模的方法和切屑折断的条件 ;并对其中的一例模型进行了有限元建模和分析 ... 有限元分析已经被广泛的应用于金属切削加工过程中切屑形成的建模与仿真。根据切屑的几何参数 ,给出了不同类型切屑的三维实体模型 ;介绍了三维卷曲切屑的有限元建模的方法和切屑折断的条件 ;并对其中的一例模型进行了有限元建模和分析 ,将有限元仿真结果和实验分析结果进行了比较 ,具有很好的一致性 ,证实了有限元仿真对切屑形成的预测能力。最后 ,提出切屑形成机理和有限元发展中存在的问题以及未来的研究方向。 展开更多
关键词 车削加工 切屑形成机理 有限元 仿真 数控加工 实体建模
在线阅读 下载PDF
电解修整精密镜面磨削工件表面形态及切屑形成理论解析
17
作者 王平 唐一平 +1 位作者 卢秉恒 韩荣久 《西安交通大学学报》 EI CAS CSCD 北大核心 1998年第10期39-42,共4页
研究了硬脆材料与电解修整磨削(ElectrolyticInProcesGrinding,ELID)超精密镜面磨削过程中的诸多现象,特别是对工件表面微观形态进行了研究,研究结果表明超精密镜面的微刃磨削在工件表面形成的... 研究了硬脆材料与电解修整磨削(ElectrolyticInProcesGrinding,ELID)超精密镜面磨削过程中的诸多现象,特别是对工件表面微观形态进行了研究,研究结果表明超精密镜面的微刃磨削在工件表面形成的磨痕不同于普通磨削,即工件表面材料是经过微细磨料的数次碾压、剪切、位错、滑移造成表面材料质量团累积塑性损伤,脱离材料表面层而形成切屑的.建立了微细切屑的塑性损伤形成力学模型,并进行了解析,结论适用于硬脆材料的韧性(Ductile)超精密磨削条件及研磨、抛光工艺过程. 展开更多
关键词 超精密 镜面磨削 切屑形成 损伤理论 ELID
在线阅读 下载PDF
置氢Ti-6Al-4V合金的切屑形成过程与机制
18
作者 李红 孙中刚 +1 位作者 侯红亮 傅玉灿 《中国有色金属学报》 EI CAS CSCD 北大核心 2010年第12期2320-2326,共7页
利用金相显微镜、X射线衍射仪和扫描电镜对置氢Ti-6Al-4V合金的微观组织和相组成及切屑形貌进行了观察分析,采用分离式Hopkinson压杆试验测试置氢Ti-6Al-4V合金的动态力学性能,研究氢对Ti-6Al-4V切屑形成过程及切屑形态的影响,探讨置氢T... 利用金相显微镜、X射线衍射仪和扫描电镜对置氢Ti-6Al-4V合金的微观组织和相组成及切屑形貌进行了观察分析,采用分离式Hopkinson压杆试验测试置氢Ti-6Al-4V合金的动态力学性能,研究氢对Ti-6Al-4V切屑形成过程及切屑形态的影响,探讨置氢Ti-6Al-4V合金的切屑形成机制。结果表明:置氢后Ti-6Al-4V合金切屑的收缩系数增加,表面层片结构尺寸减小,切屑锯齿化程度减轻;氢含量低于0.4%(质量分数)时,局部材料热塑失稳是形成锯齿切屑的主要原因,随氢含量增加,钛合金切屑的绝热剪切现象减轻,随着氢含量的进一步增加,锯齿切屑的形成是由微裂纹而致。 展开更多
关键词 TI-6AL-4V合金 置氢 切屑形成 绝热剪切
在线阅读 下载PDF
高速铣削蠕墨铸铁的切屑形成及表面质量研究 被引量:8
19
作者 熊飞翔 杨碧涛 +2 位作者 胡珊珊 林勇传 王成勇 《工具技术》 2020年第1期9-15,共7页
蠕墨铸铁(Compacted Graphite Iron)因具有优异的综合力学性能而被广泛应用于汽车和机车行业。由于蠕墨铸铁的可加工性较差,在加工过程中仍然存在许多问题。本文通过单因素试验法,在不同切削速度/进给速度的组合下进行铣削试验,揭示了... 蠕墨铸铁(Compacted Graphite Iron)因具有优异的综合力学性能而被广泛应用于汽车和机车行业。由于蠕墨铸铁的可加工性较差,在加工过程中仍然存在许多问题。本文通过单因素试验法,在不同切削速度/进给速度的组合下进行铣削试验,揭示了高速铣削蠕墨铸铁(RuT400)的切屑形成和工艺参数对表面质量的影响。通过测量铣削力和表面粗糙度,用最小二乘法建立工艺参数与铣削力和表面粗糙度之间的拟合方程,并从宏观和微观的角度观察切屑的形成。结果表明,拟合方程的铣削力和表面粗糙度与试验数据吻合度较高,可为铣削力和表面粗糙度预测提供参考。通过扫描电子显微镜(SEM)观察低切削速度和进给速率下产生的长卷型切屑,发现所有切屑均呈“C”形弯曲形状。切屑厚度和锯齿间距与进给速率的增加呈负相关,与切削速度的增加呈正相关。通过计算蠕墨铸铁的临界冲击速度并加以修正,得到了崩碎状切屑出现的实际临界冲击速度,为工艺参数优化和切屑形态变化预测提供了理论基础。 展开更多
关键词 蠕墨铸铁 切屑形成 表面粗糙度 高速铣削
在线阅读 下载PDF
高速切削淬硬模具钢切屑形成机理的试验研究 被引量:3
20
作者 黎险峰 董海 +1 位作者 张弘弢 宋庭科 《工具技术》 2011年第3期28-31,共4页
对淬硬到60HRC的冷作模具钢Cr12MoV进行高速车削试验研究,分析了切削用量对切屑形成的影响规律。试验发现在中低切削速度时出现锯齿型切屑,但是在高切削速度下却出现带状切屑这种反常现象。同时切削速度对切屑变形系数的影响与传统金属... 对淬硬到60HRC的冷作模具钢Cr12MoV进行高速车削试验研究,分析了切削用量对切屑形成的影响规律。试验发现在中低切削速度时出现锯齿型切屑,但是在高切削速度下却出现带状切屑这种反常现象。同时切削速度对切屑变形系数的影响与传统金属切削理论相反。另外,经分析认为高硬度材料在高速切削时切屑形成主要由切削过程中的绝热剪切和金属热软化以及材料热导率变化共同作用的结果。 展开更多
关键词 淬硬钢 高速切削 切屑形成 锯齿型切屑 带状切屑 金属热软化
在线阅读 下载PDF
上一页 1 2 4 下一页 到第
使用帮助 返回顶部