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An Integrated Die Casting Design System
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作者 Y K Woon K S Lee 《厦门大学学报(自然科学版)》 CAS CSCD 北大核心 2002年第S1期208-209,共2页
Die casting process is one of the prime options for m anufacturing precisely dimensioned, sharply defined metal parts. The design of d ie casting dies comprises several stages and entails a large amount of time. Tra d... Die casting process is one of the prime options for m anufacturing precisely dimensioned, sharply defined metal parts. The design of d ie casting dies comprises several stages and entails a large amount of time. Tra ditionally, the different stages of the die design were not integrated but exist as separate entities. Moreover, recurring modifications or even redesigns are r equired due to the complexity in achieving an accurate initial die design. As a result, die design is usually time-consuming and costly with respect to resourc es. The die casting industry will greatly benefit if proper application software are developed that integrates the different die design stages and allows editin g of die design as and when needed. Hence it is imperative to create an integrat ed die design system that shortens the die design time. This paper presents a research that establishes a prototype of an integrated die design system. It is developed using the commercial SolidWorks CAD system and n amed DiWorks. The aim of building the system on a commercial CAD system is to ut ilise the resources and features of the CAD system to speed up the die design pr ocess. DiWorks consists of six distinct modules: Project Manager, Cavity Insert Builder, Gating System Constructor, Die Base Designer, Ejector System Constructo r and Standard Components Library. Through these six modules, the die designer c an create a complete die casting die beginning from a product part model. It is a user-friendly system that allows both experienced and novice die designers to easily accomplish the task of die design. The practical goal of this research is twofold: to develop a system that integra tes the die design process and at the same time facilitates the editing of d ie design during or after the course of the design process. The research approac h includes (i) parametric design, (ii) feature-based design (iii) system modeli ng and implementation. Parametric design deals with variable dimensions as contr ol parameters, and it is an efficient tool for creating models based on paramete rs. Parametric design not only increases the design efficiency, but also makes t he updates and modifications of existing designs easier and faster, since these can be achieved by changing the parameters of the parametric model. Feature-bas ed design is used to design a product with features that are functionally define d by attributes and are geometrically represented by a set of parameters. The re sults of this research will aid the automation of the die design process, thus i mproving the efficiency and quality of, and reducing the cost of die design. 展开更多
关键词 integrated die design system parametric design feature-based design
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白车身减震塔一体化设计方法研究与应用
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作者 刘波 王康乐 +3 位作者 杨健 曾云波 张金生 蒋树勋 《汽车工程》 北大核心 2025年第1期161-167,共7页
铝合金一体化压铸技术是实现汽车轻量化的重要手段。本文采用结构优化、成型仿真技术、压铸工艺对减震塔进行“材料-结构-工艺”一体化设计制造。首先,结合大量设计经验,通过性能目标和材料选择及结构设计,确定减震塔的三维数据。随后,... 铝合金一体化压铸技术是实现汽车轻量化的重要手段。本文采用结构优化、成型仿真技术、压铸工艺对减震塔进行“材料-结构-工艺”一体化设计制造。首先,结合大量设计经验,通过性能目标和材料选择及结构设计,确定减震塔的三维数据。随后,对减震塔进行性能分析确保满足性能目标,并根据所设计的模具结构进行温度场和速度场的成型制造模流分析,并提出优化措施。最后,对零件进行试制,总结问题并分析原因,提出解决方法,形成减震塔全流程开发过程。研究表明减震塔轻量率达到16.5%,并满足性能要求。该一体化设计方法具有可行性,为行业提供了全流程分析能力与实际生产经验,提升了制造商采用一体化压铸技术的信心。 展开更多
关键词 一体化压铸 轻量化 仿真分析 模具设计 白车身
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锂离子电池极片狭缝式宽幅涂布模头的设计优化
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作者 郎满权 杨军 +2 位作者 张中春 彭建林 杨续来 《储能科学与技术》 北大核心 2025年第6期2339-2351,共13页
狭缝式宽幅涂布能够提高极片的生产效率,减少涂布过程中的材料浪费,提高材料的利用率,进一步降低生产成本。宽幅涂布对涂布模头要求较高,模头结构直接影响电极片的特性。本研究选择腔体长度为1520 mm,涂宽可达1240 mm的宽幅涂布模头为... 狭缝式宽幅涂布能够提高极片的生产效率,减少涂布过程中的材料浪费,提高材料的利用率,进一步降低生产成本。宽幅涂布对涂布模头要求较高,模头结构直接影响电极片的特性。本研究选择腔体长度为1520 mm,涂宽可达1240 mm的宽幅涂布模头为研究对象,以150μm湿膜的厚度一致性作为涂布质量评价指标,从腔体设计、进料口位置调整和垫片倒角设计等3个方面进行了模头结构的设计优化,并通过追踪外流场启动过程来验证优化方案的可行性。研究结果表明,单腔体单进料口(进料口位于模头中间)模头涂布过程中,随涂布宽度增大,湿膜呈现中心区域厚而边缘区域薄的趋势,厚度一致性差;而添加副腔后,涂布宽度在1240 mm情况下,浆料1湿膜厚度一致性从无副腔模头涂布的26.88%提升到9.79%;进一步将单进料口设计调整成双进料口设计,浆料1湿膜厚度一致性达到0.33%;此外,垫片倒角调整可影响浆料出口边缘流体域的壁面剪切力改善涂层边缘质量。在涂布速度60 m/min、涂布总宽度1240 mm条件下,浆料1湿膜厚度一致性优化至0.28%。数值模拟与实验结果对比显示,平均相对误差仅为1.35%,表明了涂布模头结构设计仿真模型的准确性。通过对其他3种代表性浆料的涂布数值仿真,湿膜厚度一致性均能控制在0.38%~0.58%范围内,表明该优化设计方案具有较强的普适性,研究结果为宽幅模头的优化设计提供了参考。 展开更多
关键词 宽幅涂布 数值模拟 流道设计 内流场 外流场
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基于拆卸信息提取的多零件堆叠结构设备动态干涉分析方法
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作者 王云帆 朱利斌 +1 位作者 崔创创 黄海鸿 《中国机械工程》 北大核心 2025年第6期1269-1279,共11页
针对设备多零件堆叠结构导致零件拆卸干涉检测效率与精度低的问题,提出一种基于拆卸信息提取的多零件堆叠结构设备动态干涉分析(DIA)方法,以提高拆卸信息获取的准确性、缩短零件拆卸时间。通过包容盒与实体相交两阶段干涉检测,提取设计... 针对设备多零件堆叠结构导致零件拆卸干涉检测效率与精度低的问题,提出一种基于拆卸信息提取的多零件堆叠结构设备动态干涉分析(DIA)方法,以提高拆卸信息获取的准确性、缩短零件拆卸时间。通过包容盒与实体相交两阶段干涉检测,提取设计模型中的拆卸信息并将其量化为优先矩阵;结合装配体与零件的双坐标系变换,精确提取动态变化的拆卸信息。为验证该方法的可行性与有效性,通过CAD设计模型实验,分别获得DIA与传统干涉检测方法生成的优先矩阵,并以此作为结构拆卸约束信息,输入蝴蝶-遗传新型混合优化算法寻优以获得最优拆卸序列。实验结果表明,DIA生成优先矩阵的准确性比传统方法提高了28.57%,所获最优拆卸序列的拆卸时间缩短了3.31%。 展开更多
关键词 可拆卸设计 拆卸信息提取 动态干涉分析 蝴蝶-遗传优化算法
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基于有限元法的汽车零件回弹补偿模具模面设计与仿真 被引量:2
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作者 林福 《机械设计》 CSCD 北大核心 2024年第11期109-115,共7页
针对东风雪铁龙汽车中央地梁的成形工序和回弹问题,完成了该零件工序设计和回弹补偿模具模面设计。通过优化板料形状和尺寸实现无修边工序设计;通过分析零件冲压结束后的主应变分布确定塑性变形区域,根据回弹机理提出圆弧顶面补偿方法... 针对东风雪铁龙汽车中央地梁的成形工序和回弹问题,完成了该零件工序设计和回弹补偿模具模面设计。通过优化板料形状和尺寸实现无修边工序设计;通过分析零件冲压结束后的主应变分布确定塑性变形区域,根据回弹机理提出圆弧顶面补偿方法构建回弹补偿模面,并完成回弹补偿模面的成形仿真和回弹分析。分析结果表明:零件整体成形质量较好,最大减薄率为13%,最大增厚率为0.6%,最大位移回弹量为0.855 mm,最大回弹角为0.27°,4个评价指标均在设计范围内,表明文中方案的有效性。 展开更多
关键词 模面设计 回弹补偿 工序设计 质量控制
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前机舱复杂薄壁结构设计与性能研究 被引量:1
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作者 孟宪明 任鹏飞 张赛 《汽车工程》 EI CSCD 北大核心 2024年第12期2173-2180,共8页
本研究针对电动汽车一体式前机舱复杂薄壁结构设计,提出了一种基于拓扑优化的结构性能协同设计方法。研究通过拓扑优化确定多重负载条件下的最优载荷路径,并进行前机舱一体压铸部件工艺可行性设计。对压铸材料进行了材料测试并开发了基... 本研究针对电动汽车一体式前机舱复杂薄壁结构设计,提出了一种基于拓扑优化的结构性能协同设计方法。研究通过拓扑优化确定多重负载条件下的最优载荷路径,并进行前机舱一体压铸部件工艺可行性设计。对压铸材料进行了材料测试并开发了基于应力三轴度和罗德角系数应力状态的失效曲面,搭建了正面碰撞简化模型用于评估前机舱集成结构挤压型材纵梁与压铸部件的刚度匹配。结果表明,采用该设计方法可以有效获得多性能约束下的拓扑路径,充分考虑前机舱结构工艺可行性及结构性能匹配,降低研发成本。 展开更多
关键词 多性能拓扑优化 前机舱集成设计 一体化压铸 断裂本构模型
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一体化压铸铝合金前机舱轻量化设计与优化 被引量:5
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作者 方志凌 宋燕利 +2 位作者 康洁 张杏红 张丹 《汽车工程》 EI CSCD 北大核心 2024年第7期1314-1322,1333,共10页
当前汽车行业对低碳化和轻量化的需求日益增长,新型一体化压铸技术应用于车身,能够实现质量、生产成本和周期的下降,并减少碳排放,成为各大汽车主机厂商争相研究热点。本文将某乘用车传统钢制车身前端机舱结构替换成一体化压铸件,对铝... 当前汽车行业对低碳化和轻量化的需求日益增长,新型一体化压铸技术应用于车身,能够实现质量、生产成本和周期的下降,并减少碳排放,成为各大汽车主机厂商争相研究热点。本文将某乘用车传统钢制车身前端机舱结构替换成一体化压铸件,对铝合金一体化前机舱进行了轻量化设计。通过SIMP法对前舱进行拓扑优化得到了最优刚度载荷路径,考虑前舱可铸造性对筋的拔模方向、厚度尺寸和位置分布进行设计。根据C-NCAP 2021进行正面碰撞仿真,通过田口实验设计方法与响应面优化改善了一体化压铸车身的耐撞性,并对优化后的白车身性能进行了仿真分析。与传统方案相比,一体化方案的质量减轻13.9%,白车身弯曲刚度提升9.7%,1阶模态达到要求。本文研究对后续一体化车身结构的平台化设计与工程应用具有指导意义。 展开更多
关键词 一体化压铸 轻量化设计 耐撞性 前机舱
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基于正交试验的医用微管挤出工艺参数优化 被引量:1
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作者 张子林 刘焕牢 +1 位作者 胡伟康 何优 《塑料》 CAS CSCD 北大核心 2024年第3期7-14,共8页
为得到多腔医用微管挤出成型的最佳工艺参数组合,提高微管制品质量,进行了医用微管挤出模具设计,并且,采用Polyflow有限元软件进行数值模拟。通过正交试验,分析注气压力p、入口流量Q及牵引速度v对医用微管内外轮廓椭圆度、直径及月牙腔... 为得到多腔医用微管挤出成型的最佳工艺参数组合,提高微管制品质量,进行了医用微管挤出模具设计,并且,采用Polyflow有限元软件进行数值模拟。通过正交试验,分析注气压力p、入口流量Q及牵引速度v对医用微管内外轮廓椭圆度、直径及月牙腔壁厚的相对误差的影响,采用极差分析得到最佳工艺参数组合注气压力p为25 Pa、入口流量Q为540 mm3/s、牵引速度v为36 mm/s。最后,采用最佳工艺参数组合进行医用微管挤出成型实验。结果表明,数值模拟与挤出成型实验结果均满足医用微管制品尺寸精度公差要求,并且,两者各项误差的差值均小于5%。与无工艺参数挤出成型相比,引入注气压力和牵引速度作为工艺参数后,挤出成型的微管截面形状及尺寸精度均得到了优化,挤出制品质量得到了提高。 展开更多
关键词 医用微管 挤出模具设计 数值模拟 正交试验 工艺参数
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铝合金变直径管材旋弯渐进成形规律有限元模拟研究 被引量:1
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作者 高鹏飞 詹梅 +3 位作者 李新顺 陈路林 白丹妮 龚熠莉 《塑性工程学报》 CAS CSCD 北大核心 2024年第1期26-33,共8页
研究设计了一种用于旋弯渐进成形的双辊柔性弯曲模,其可对管材施加较强周向约束,且成形中可自适应转动。相比传统圆弧型单辊弯曲模,新型双辊柔性弯曲模能够有效降低旋弯渐进成形弯曲力,提高成形稳定性,并抑制管材截面畸变。在此基础上,... 研究设计了一种用于旋弯渐进成形的双辊柔性弯曲模,其可对管材施加较强周向约束,且成形中可自适应转动。相比传统圆弧型单辊弯曲模,新型双辊柔性弯曲模能够有效降低旋弯渐进成形弯曲力,提高成形稳定性,并抑制管材截面畸变。在此基础上,建立了铝合金管材旋弯渐进成形-回弹全过程有限元模型,并通过与柔性弯曲成形对比,分析获得了旋弯变形耦合对成形结果的影响规律,发现在旋压基础上引入弯曲工步,会引起一定程度的截面变形和壁厚不均匀现象;在弯曲基础上引入旋压工步,会减小弯曲段截面变形量,增加内外脊线壁厚差异,加剧起皱风险,减小成形后的回弹变形。 展开更多
关键词 变直径弯曲管材 旋弯渐进成形 模具设计 成形规律
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TC4钛合金复杂曲率蒙皮热成形失稳缺陷及消除方法
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作者 杨晓华 韩颖杰 +4 位作者 谢洪志 付和国 王会东 齐文 王英杰 《塑性工程学报》 CAS CSCD 北大核心 2024年第10期78-84,共7页
为解决钛合金复杂曲率板材零件的高精度成形技术性难题,以厚3.0 mm的TC4钛合金薄壁复杂曲率蒙皮作为研究对象,利用PAM-STAMP有限元分析软件对蒙皮零件进行热成形工艺仿真与分析。结果表明:仿真预测结果与试验结果均表现出零件会产生褶... 为解决钛合金复杂曲率板材零件的高精度成形技术性难题,以厚3.0 mm的TC4钛合金薄壁复杂曲率蒙皮作为研究对象,利用PAM-STAMP有限元分析软件对蒙皮零件进行热成形工艺仿真与分析。结果表明:仿真预测结果与试验结果均表现出零件会产生褶皱或死褶缺陷,导致零件无法正常交付使用。基于仿真数据,分析了复杂曲率蒙皮零件成形失稳缺陷的产生原因,采用一种新方法为零件热成形模具设计了压边装置,优化了成形效果。经实际生产验证可知,优化后的模具结构可以有效解决成形过程中产生的成形缺陷,成形后表面质量好、材料厚度分布均匀,且型面精度满足设计和装配的使用要求。 展开更多
关键词 钛合金 热成形 成形仿真 模具设计 压边装置
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振动辅助Ti-45Nb钛合金冷镦成形有限元模拟研究
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作者 林凯 杨李杰 +2 位作者 王英 陈兴 胡鹏科 《材料科学与工艺》 CAS CSCD 北大核心 2024年第4期28-39,共12页
在金属塑性成形加工中,振动辅助成形技术的应用可以有效地降低零件成形载荷,提高产品质量。本文首次基于塑性大变形理论和有限元数值模拟,对Ti-45Nb钛合金振动辅助冷镦成形机理进行了分析与研究。首先以位错密度的变化作为内变量描述材... 在金属塑性成形加工中,振动辅助成形技术的应用可以有效地降低零件成形载荷,提高产品质量。本文首次基于塑性大变形理论和有限元数值模拟,对Ti-45Nb钛合金振动辅助冷镦成形机理进行了分析与研究。首先以位错密度的变化作为内变量描述材料在变形过程中材料软化、硬化等关系,建立了振动辅助冷镦成形本构模型,并采用MATLAB工具编程拟合出本构方程中的材料参数。然后利用Deform有限元软件对Ti-45Nb钛合金的大长径比薄壁零件进行建模仿真分析,根据反挤压道次中材料成形流动情况的结果,对模具中应力集中的凸模结构进行优化设计。结果表明:本文基于大变形建立的本构模型能够有效描述振动的软化作用,尤其在材料塑性变形阶段拟合较好,预测精度评估相对系数(RC)值>0.994。此外,通过建模仿真分析得出的多级倒角结构可有效促进材料流动,减小模具磨损,提高模具寿命。 展开更多
关键词 大长径比 反挤压 振动辅助 冷镦成形 有限元模拟 模具设计 本构模型 位错密度
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冲压模具结构拓扑——尺寸联合优化设计方法
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作者 严磊 杨姝 亓昌 《汽车工程》 EI CSCD 北大核心 2024年第12期2181-2189,2231,共10页
冲压模具结构设计的目标是在同时考虑结构性能和模具质量的情况下,获得最优的结构构型及相应的尺寸参数。仅靠单一的拓扑优化流程很难实现这一目标。为此,本研究提出了一种模具结构拓扑—尺寸联合优化设计方法。该方法通过采用节点一一... 冲压模具结构设计的目标是在同时考虑结构性能和模具质量的情况下,获得最优的结构构型及相应的尺寸参数。仅靠单一的拓扑优化流程很难实现这一目标。为此,本研究提出了一种模具结构拓扑—尺寸联合优化设计方法。该方法通过采用节点一一对应的载荷映射策略,避免了复杂的载荷映射计算步骤,直接将接触面的载荷分布转换为静力模型中的加载工况。通过给出的性能评价指数和相应的选择策略确定拓扑优化模型中结构性能的放松系数,使拓扑优化后模具力学性能不弱于初始设计的同时尽可能轻量化。最后,根据拓扑优化获得的最优结构构型,采用基于多代理模型的尺寸优化方法确定其对应的结构参数。该方法被成功应用于汽车结构件冲压模具的优化设计,并通过对比初始设计、拓扑优化设计和拓扑—尺寸联合优化设计的结果,验证了所提方法的有效性。 展开更多
关键词 冲压模具设计 载荷映射 拓扑优化 多代理模型
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齿环热精锻成形工艺参数优化及组合模具设计 被引量:2
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作者 梁强 徐永航 +2 位作者 李平 程惠峰 谢德清 《塑性工程学报》 CAS CSCD 北大核心 2024年第6期50-58,共9页
针对某齿环热精锻成形材料利用率低、模具寿命短的问题,构建了齿环热精锻成形有限元模型,分析了齿环热精锻成形过程中金属塑性流动规律及各物理量的变化情况。其次,以避免齿环成形缺陷、提高材料利用率和降低最大成形载荷为目标,采用响... 针对某齿环热精锻成形材料利用率低、模具寿命短的问题,构建了齿环热精锻成形有限元模型,分析了齿环热精锻成形过程中金属塑性流动规律及各物理量的变化情况。其次,以避免齿环成形缺陷、提高材料利用率和降低最大成形载荷为目标,采用响应面法和灰狼优化算法优化了齿环的坯料尺寸、始锻温度和成形速度,并通过数值模拟仿真和工艺实验进行了验证。最后,设计了齿环热精锻成形组合凹模结构,通过数值模拟优化了组合凹模的过盈量,模具危险区域的最大主应力值降至945 MPa,改善了模具应力集中现象,有效避免了模具的早期失效。 展开更多
关键词 齿环 热精锻 工艺参数优化 组合模具设计
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电极浆料涂布模头流场分析与结构优化 被引量:2
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作者 杨家沐 陈育新 +2 位作者 练成 徐至 刘洪来 《储能科学与技术》 CAS CSCD 北大核心 2024年第4期1109-1117,共9页
涂布工艺是锂电池极片制造过程的关键工序之一,涂层的稳定性和厚度一致性决定了极片的结构,进而影响电池的性能和循环寿命。大尺寸动力锂电池产品对涂布幅宽提出更高的要求,保证涂布模头出口处电极浆料的流动均匀性成为核心技术问题之... 涂布工艺是锂电池极片制造过程的关键工序之一,涂层的稳定性和厚度一致性决定了极片的结构,进而影响电池的性能和循环寿命。大尺寸动力锂电池产品对涂布幅宽提出更高的要求,保证涂布模头出口处电极浆料的流动均匀性成为核心技术问题之一。因此,对涂布模头的流道结构进行合理优化显得尤为重要。本研究针对宽幅涂布模头出口速度分布不均的问题,构建了不同尺寸和结构的模头流道模型进行流场仿真,分析电极浆料在模头内部的流动特性,并采用Box-Behnken设计对衣架式模头的结构尺寸进行优化。具有倾斜变径式匀料腔结构的衣架式模头对浆料有更强的引流效果,有助于提升幅宽方向浆料流动的均匀性。采用Box-Behnken设计对衣架式模头的主要结构参数进行优化,使浆料的均匀性提升至0.99。 展开更多
关键词 锂离子电池 狭缝涂布 衣架式模头 计算流体力学 BOX-BEHNKEN设计
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电动工具用粉末冶金手紧丝母模具设计
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作者 孙立臣 谷文金 +1 位作者 祝忠民 龚立国 《粉末冶金技术》 CAS CSCD 北大核心 2024年第5期533-539,共7页
电动工具用粉末冶金手紧丝母外形复杂。通过对手紧丝母产品结构、成形工艺认真分析,结合三维设计软件和实际生产实践,找出合理模具结构和尺寸。压制产品经高温烧结后,产品密度和尺寸均达到设计要求,检测中心与客户检测合格。批量生产电... 电动工具用粉末冶金手紧丝母外形复杂。通过对手紧丝母产品结构、成形工艺认真分析,结合三维设计软件和实际生产实践,找出合理模具结构和尺寸。压制产品经高温烧结后,产品密度和尺寸均达到设计要求,检测中心与客户检测合格。批量生产电动工具用粉末冶金手紧丝母产品,采用30 t机械压机压制,压机模架结构为上二下二。在其他模具不变情况下,整体成形上冲压制产品在生产5000~7000件时开裂报废。安装成形上外冲和成形上内冲压制产品,生产100000~120000件手紧丝母,模具磨损,需要修复。使用成形上外冲和成形上内冲方案,模具使用寿命提高,减少生产成本,生产出来的电动工具用粉末冶金手紧丝母完全达到了产品设计要求。 展开更多
关键词 手紧丝母 三维建模 成形工艺 模具设计 粉末冶金
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孔板模具结构对挤出造粒形貌的影响研究
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作者 代久双 冉真真 +3 位作者 毛长勇 周龙宝 任丽 孙晓泉 《兵器装备工程学报》 CAS CSCD 北大核心 2024年第6期283-290,共8页
为深入研究挤压造粒过程中孔板模具对造粒药粒形貌和质量的影响,运用有限元方法,采用数值模拟对挤压造粒过程药料的受压情况、孔板压力分布情况进行分析,通过仿真模拟手段对孔板模具的孔数、孔径、孔板厚度进行初步模拟设计,按照孔板模... 为深入研究挤压造粒过程中孔板模具对造粒药粒形貌和质量的影响,运用有限元方法,采用数值模拟对挤压造粒过程药料的受压情况、孔板压力分布情况进行分析,通过仿真模拟手段对孔板模具的孔数、孔径、孔板厚度进行初步模拟设计,按照孔板模具设计原则进行多方案模具设计,通过代料试验,研究了不同孔数、孔径、孔分布、模具材质等因素对造粒效果、药粒尺寸、造粒得率、药粒烘干、药料塑化成型过程的影响。结果表明:当孔板模具设计为孔径10 mm/162孔、孔排列成正六边形、材质为铜质、孔设计为小进大出的结构时,药粒受压分布均匀,造粒所得药粒塑化适当、尺寸均一,获得挤压造粒最佳药粒形貌和质量,保证后续塑化过程中药粒能够快速地溶解于溶剂中,最终实现快速、均质、安全塑化过程,为后工艺实现连续化生产、达到最佳产品质量提供可靠支撑。 展开更多
关键词 挤压造粒 孔板模具 结构设计 造粒形貌
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汽车前车门加强板冲压工艺设计及成形优化 被引量:6
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作者 万志远 倪传东 《塑性工程学报》 CAS CSCD 北大核心 2024年第7期71-77,共7页
针对汽车前车门加强板变形复杂、材料流动不易控制、成形开裂等问题,首先分析了汽车前车门加强板结构特点,确定了“一模两件”的总体成形方案,并详细设计了拉延成形、修边-冲孔-整形、修边-侧冲和侧修边-侧冲孔-冲孔-切断的成形过程。... 针对汽车前车门加强板变形复杂、材料流动不易控制、成形开裂等问题,首先分析了汽车前车门加强板结构特点,确定了“一模两件”的总体成形方案,并详细设计了拉延成形、修边-冲孔-整形、修边-侧冲和侧修边-侧冲孔-冲孔-切断的成形过程。其次以材料减薄率为切入点,采用数值模拟探究了压边力、模具间隙和冲压速率对零件成形质量的影响规律,预测了零件开裂的位置和程度,得到了较为优异的工艺参数:压边力控制在400 kN以内,模具间隙不小于1.10 mm,冲压速率不高于3000 mm·s^(-1)。最后采用正交试验方法,得到了各因素各水平最大减薄率平均值,计算出压边力、模具间隙和冲压速率这三者的极差分别为3.223%、1.489%和0.763%。基于分析结果得到了压边力300 kN,模具间隙1.15 mm,冲压速率3000 mm·s^(-1)的最优工艺参数组合,并进行了生产试验验证,制出了合格成形零件实物。 展开更多
关键词 前车门加强板 工艺设计 最大减薄率 拉深模 正交试验
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汽车后门外板腰线二次拉延技术研究应用
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作者 张淳波 陈俊伟 +2 位作者 蒋磊 马培兵 李国伟 《制造技术与机床》 北大核心 2024年第4期125-131,共7页
为了解决车身腰线锐利化带来的品质问题,以某车型后门外板为研究对象,文章展开了腰线二次拉延成形仿真以及冲压模具结构优化设计。在设计阶段对产品成形过程进行数值模拟。通过优选冲压方向、腰线二次拉延等方法优化冲压工艺,解决了腰... 为了解决车身腰线锐利化带来的品质问题,以某车型后门外板为研究对象,文章展开了腰线二次拉延成形仿真以及冲压模具结构优化设计。在设计阶段对产品成形过程进行数值模拟。通过优选冲压方向、腰线二次拉延等方法优化冲压工艺,解决了腰线前端开裂、起皱以及优化了腰线滑移等质量问题。在冲压模具结构设计上,通过增加双导向、垫块和平衡块等方法,实现了模具实物上下型面间隙稳定,避免了由于工装精度不足导致的滑移线等质量问题。最终按照工艺方案用于模具制造,并根据仿真结果指导实物调试,得到了无开裂、起皱以及腰线滑移在基准内的合格零件。研究表明,该后门外板的二次拉延方案可实现锐利化腰线在后门外板上的工业化应用。 展开更多
关键词 二次拉延 后门外板 冲压模具结构 冲压工艺设计 成形仿真 滑移线
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CAE技术在汽车翼子板拉延模具设计中的应用 被引量:18
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作者 谢晖 成艾国 +1 位作者 杨旭静 钟志华 《汽车工程》 EI CSCD 北大核心 2003年第6期630-633,共4页
介绍了板料成型CAE软件CADEM主要理论 ,并以汽车外覆盖件翼子板的拉延模具开发为例 ,阐明了CAE技术在模具开发中所起的重要作用。通过应用仿真软件CADEM ,模拟在给定冲压工艺条件下板料成型的全过程 ,准确预测可能出现的缺陷。
关键词 汽车 翼子板 拉延模具 CAE 冲压成型 薄板冲压
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板料冲压成形快速分析软件FASTAMP 被引量:23
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作者 柳玉起 杜亭 章志兵 《材料科学与工艺》 EI CAS CSCD 2004年第4期353-356,共4页
基于先进的有限元逆算法研制开发了具有独立版权的板料冲压成形快速分析软件FASTAMP,与传统的增量法CAE软件有很大的区别,可以进行快速的优化设计和成形性模拟,主要面向产品设计、工艺设计与模具设计人员.该软件具有一套完整的、独立的... 基于先进的有限元逆算法研制开发了具有独立版权的板料冲压成形快速分析软件FASTAMP,与传统的增量法CAE软件有很大的区别,可以进行快速的优化设计和成形性模拟,主要面向产品设计、工艺设计与模具设计人员.该软件具有一套完整的、独立的前后处理系统,其中包括标准的CAD数据接口、曲面编辑和曲面网格生成器. 展开更多
关键词 板料冲压 成形性 模具设计 快速分析 曲面 工艺设计 CAD CAE软件 数据接口 前后处理
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