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极片热轧辊双螺旋流道设计及工艺参数优化
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作者 闫华军 周旭航 +5 位作者 杨光 代学蕊 苑振革 王宝雨 刘晋平 周兴邦 《精密成形工程》 北大核心 2025年第7期219-227,共9页
目的为精确控制轧辊辊面温度,对极片热轧流道布置与流体速度进行系统性研究。方法分析了单、双螺旋流道布置对轧辊辊面温度的影响,设计了螺距值40、50、60mm3种等螺距双流道和3种不等螺距双流道方案,设置了1、2、3m/s3种热油速度,共构建... 目的为精确控制轧辊辊面温度,对极片热轧流道布置与流体速度进行系统性研究。方法分析了单、双螺旋流道布置对轧辊辊面温度的影响,设计了螺距值40、50、60mm3种等螺距双流道和3种不等螺距双流道方案,设置了1、2、3m/s3种热油速度,共构建了18种热流道工况;利用ANSYS仿真软件对18种工况进行模拟,分析轧辊等螺距、不等螺距、流速对轧辊温度的影响规律,利用方差获得温度均匀的最优参数。结果流速对轧辊辊面温度的影响较大,随着流速的增大,对流换热和导热热阻均增加,但导热热阻增加更为明显,当速度达到临近值时,温度增加量达到最大,因此合理的流速是保证辊面温度的重要因素;在等间距流道条件下,流道间距越小,辊面温度均匀性越高,在满足流道强度和干涉前提下,流道间距取最小值为40mm;不等距流道条件下的轧辊辊面温度均匀性好于等螺距流道方案下的,轧辊中段流道螺距P_(2)的最优值为70 mm,此时辊面温差最小。结论当流速为2.2 m/s时,辊面温度均匀性最好;在等螺距最小间距40 mm条件下,辊面最小温度差为±1.55℃;在轧辊中段流道螺距P_(2)=70 mm的不等距条件下,辊面温度差为±0.71℃,进一步提高了辊面温度均匀性。 展开更多
关键词 电池极片 轧辊热模拟 双螺旋流道 不等距流道 温度均匀性
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基于Zerilli-Armstrong和BP神经网络的15CrMoG合金钢本构模型研究
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作者 刘宏伟 王伟 +3 位作者 代学蕊 马世博 穆振凯 王宝雨 《塑性工程学报》 北大核心 2025年第7期175-183,共9页
采用Gleeble热模拟试验机,在应变速率5、10、15和20 s^(-1),温度1173.15、1273.15、1373.15和1473.15 K条件下对15CrMoG合金钢进行等温压缩试验。基于试验得到的真实应力和真实应变数据,分析15CrMoG钢的热变形行为,构建15CrMoG钢的Zeril... 采用Gleeble热模拟试验机,在应变速率5、10、15和20 s^(-1),温度1173.15、1273.15、1373.15和1473.15 K条件下对15CrMoG合金钢进行等温压缩试验。基于试验得到的真实应力和真实应变数据,分析15CrMoG钢的热变形行为,构建15CrMoG钢的Zerilli-Armstrong(Z-A)本构模型和BP神经网络模型,预测材料的流变应力。引入相关系数R和平均绝对相对误差e_(AARE)分析模型的精度,结果表明,Z-A本构模型的预测应力值与试验值的相关系数为0.9447,平均绝对相对误差为10.3%;采用应变的五阶多项式对模型的部分材料参数进行修正,得到修正的Z-A本构模型,修正模型的预测值与试验值的相关系数为0.9934,平均绝对相对误差为7.47%,模型精度得到明显提高。建立的BP神经网络模型的预测应力值与试验值的相关系数为0.9981,平均绝对相对误差为1.02%,具有更高的预测精度,能够更好地描述15CrMoG钢在高温下的热变形行为。 展开更多
关键词 Zerilli-Armstrong 本构模型 BP神经网络 15CrMoG合金钢 热变形行为
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单楔面双成形角对大断面轴一次轧制成形的影响
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作者 闫华军 翟晨 +5 位作者 张军改 代学蕊 王宝雨 刘晋平 周兴邦 石小猛 《精密成形工程》 北大核心 2025年第2期191-199,共9页
目的简化楔横轧大断面轴件二次起楔轧制模具,探究不同模具参数对大断面轴件轧制的影响规律。方法将二次起楔轧制改为一次轧制,通过在轧制过程中对坯料进行受力和做功分析,寻找适合大断面轴件轧制的模具楔形。利用有限元模拟分析方法,探... 目的简化楔横轧大断面轴件二次起楔轧制模具,探究不同模具参数对大断面轴件轧制的影响规律。方法将二次起楔轧制改为一次轧制,通过在轧制过程中对坯料进行受力和做功分析,寻找适合大断面轴件轧制的模具楔形。利用有限元模拟分析方法,探究不同模具参数对坯料轧制时所受等效应力及其分布的影响规律;调整模具参数进行实际轧制实验,对模拟结果进行验证。结果单成形角模具楔形并不适合大断面轴件一次轧制成形,而底部大角度、顶部小角度的双成形角模具楔形则可以保证坯料受到足够的轧制力使金属顺利流动,又可以避免因金属流动过快而导致的轧制后期应力过度积累和凹心过长缺陷;当楔高比较小时,大轴段和小轴段连接处出现了凹陷现象,当楔高比较大时,大轴段和小轴段连接处出现了折皮缺陷;连接处轴件所受等效应力值随着成形角α_(1)和α_(2)的增大均呈先减小后增大的趋势。结论最优模具参数组合如下:楔高比λ=0.75,成形角α_(1)=32°,成形角α_(2)=18°;经实验验证轴件成形质量良好,简化后的一次轧制模具可以应用于实际生产。 展开更多
关键词 楔横轧 大断面轴 单楔面双成形角 楔高比 有限元模拟
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工艺参数对楔横轧球头销球头成形质量的影响
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作者 闫华军 周兴邦 +5 位作者 刘伟光 张超 代学蕊 张双杰 张军改 张招 《塑性工程学报》 CAS CSCD 北大核心 2023年第10期90-99,共10页
为了研究球头销微观组织晶粒分布规律以及工艺参数对成形质量的影响,通过DEFORM-3D有限元分析软件建立了楔横轧球头销有限元模型,对球头销成形过程及微观组织变化进行了模拟。结果表明,随着展宽角β的增大,平均晶粒尺寸和最大间隙比先... 为了研究球头销微观组织晶粒分布规律以及工艺参数对成形质量的影响,通过DEFORM-3D有限元分析软件建立了楔横轧球头销有限元模型,对球头销成形过程及微观组织变化进行了模拟。结果表明,随着展宽角β的增大,平均晶粒尺寸和最大间隙比先减小后增大,最大间隙比增大到9.25%后逐渐趋于稳定;随着成形角α和楔尖圆角r的增大,平均晶粒尺寸与最大间隙比均先减小后增大;随着轧制温度T的升高,平均晶粒尺寸和最大间隙比逐渐减小,而最大间隙比减小至2.33%后逐渐趋于稳定。通过正交试验设计得到主次影响顺序为:展宽角β、轧制温度T、成形角α和楔尖圆角r;最佳工艺参数组合为:展宽角β=11°、成形角α=29°、轧制温度T=1140℃、楔尖圆角r=9.5°。通过球头销轧制试验得到球头销轧件,测量了其成形尺寸与微观组织晶粒;通过试验与模拟对比,得到外形尺寸误差在5%以内,平均晶粒尺寸最大误差不超过15%,进一步验证了有限元模型的准确性。 展开更多
关键词 楔横轧 球头销 有限元模拟 工艺参数 微观组织
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